Pencelupan Dispersi Reaktif 2 Bath 2 Stage Metoda Kontinyu

PENCELUPAN KAIN T/C DENGAN ZAT WARNA DISPERSI/ REAKTIF
METODA KONTINYU
2 BATH 2 STAGE

 

  1. I.            MAKSUD DAN TUJUAN

      Maksud

  • Mencelup kain polyester-kapas dengan zat warna disperse-reaktif secara merata dan permanen.

      Tujuan

  • Mengamati dan mengetahui pengaruh dari variasi curing pada fiksasi zat warna reaktifpencelupan T/C dengan zat warna disperse-reaktif metoda kontinyu 2 bath 2 stage.

 

  1. II.            TEORI PENDEKATAN

      Serat Poliester

Serat poliester merupakan suatu polimer yang mengandung gugus ester dan memiliki keteraturan struktur rantai yang menyebabkan rantai-rantai mampu saling berdekatan,sehingga gaya antar rantai polimer poliester dapat bekerja membentuk struktur yang teratur. Poliester merupakan serat sintetik yang bersifat hidrofob karena terjadi ikatan hidrogen antara gugus – OH dan gugus – COOH  dalam molekul tersebut.Oleh karena itu serat poliester sulit didekati air atau zat warna.Serat ini dibuat dari asam tereftalat dan etilena glikol.

Untuk dapat mendekatkan air terhadap serat yang hidrofob,maka kekuatan  ikatan hidrogen dalam serat perlu dikurangi. Kenaikan suhu dapat memperbesar fibrasi molekul, akibatnya ikatan hidrogen dalam serat akan lemah dan air dapat mendekati serat.

Disamping sifat hidrofob,faktor lain yang menyulitkan pencelupan ialah kerapatan serat poliester yang tinggi sekali sehingga sulit untuk dimasuki oleh molekul zat warna.

Derajat kerapatan ini akan berkurang dengan adanya kenaikan suhu karena fibrasinya bertambah dan akibatnya ruang antar molekul makin besar pula.Molekul zat warna akan masuk dalam ruang antar molekul.

  • Sifat Fisika Poliester
  1. Elektrostatik

Serat poliester sangat menimbulkan elektrostatik selama proses.Selain itu kain poliester bila bersentuhan dengan kulit akan menyebabkan timbulnya listrik statis.Oleh karena itu perlu ditambahkan sifat anti statik pada serat poliester

  1. Berat jenis

Serat poliester memiliki berat jenis 1,38 g/cm3.

  1. Morfologi

Serat poliester berbentuk silinder dengan penampang melintang bulat, atau sesuai dengan bentuk spineret yang digunakan.

  1. Kandungan air

Serat sintetik pada umumnya memiliki kandungan air yang rendah yaitu antara 0-3 % .Serat poliester sendiri memiliki kandungan air 0,4 %

  1. Derajat kristalinitas

Derajat kristalinitas adalah faktor penting untuk serat poliester,karena derajat kristalinitas serat sangat berpengaruh pada daya serap zat warna, mulur, kekeuatan tarik,stabilitas dimensi, serta sifat-sifat lainya.

  1. Pengaruh panas

Serat poliester tahan terhadap panas sampai pada suhu 220 0C, diatas suhu ini akan memepengaruhi kekuatan, mulur, dan warnanya menjadi kekuningan. Suhu 230-240 C menyebabkan poliester melunak, suhu 260 C menyebabkan poliester meleleh.

  1. Sifat Elastis

Polioeater memiliki sifat elastisitas yang baik dan ketahanan kusut yang baik.

 

  • Sifat Kimia Poliester

Poliester tahan asam lemah meskipun pada suhu mendidih, dan tahan asam kuat dingin. Polieater tahan basa lemah tapi kurang tahan basa kuat. Poliester tahan zat oksidator, alkohol, keton, sabun, dan zat-zat untuk pencucian kering. Polieater larut dalam metakresol panas, asam trifouro asetat-orto-cloro fenol.

 

 

      Serat Selulosa

Serat selulosa merupakan serat hidrofil yang strukturnya berupa polimer selulosa, dengan derajat polimerisasi (DP) bervariasi, contoh DP rayon 500 – 700, sedang DP kapas sekitar 3000., makin rendah DP daya serap airnya makin besar, contoh: MR rayon 11-13% sedang kapas 7-8%

Struktur serat selulosa adalah sebagai berikut:

 

 

 
   

 

 

 

 

Gugus –OH primer pada selulosa merupakan gugus fungsi yang berperan untuk mengadakan ikatan dengan zat warna direk berupa ikatan hidrogen. Serat selulosa umumnya lebih tahan alkali tapi urang tahan suasana asam, sehingga pengerjaan proses persiapan penyempurnaan dan pencelupannya lazim dalam suasana netral atau alakali.

Bahan yang akan dicelup biasanya sudah melalui proses persiapan penyepurnaan seperti pembakaran bulu, penghilangan kanji, dan pemasakan, bahkan untuk pencelupan warna biasanya sudah dikelantang dan dimerser.

 

      Zat Warna Dispersi

Zat warna ini tidak larut dalam air, warnanya beraneka ragam dan cerah ketahananya baik, digunakan untuk pencelupan serat-serat tekstil yang hidrofob, seperti serat sintetik dan asetat.

Menurut struktur kimianya zat warna dispersi merupakan zat warna azo atau antrakuwinon dengan berat molekul yang kecil dan tidak mengandung gugus pelarut.

Dalam perdagangan zat warna dispersi merupakan senyawa-senyawa aromatik yang mengandung gugus-gugus hidroksi atau amina yang berfungsi sebaai donor atom hidrogen untuk mengadakan ikatan dengan gugus-gugus karbonil dalam serat.

Contoh struktur zat warna dispersi:

 

 

Difusi Zat Warna Dispersi Pada Serat Poliester

Proses difusi adalah suatu kemampuan zat warna untuk menembus masuk kedalam serat dan mewarnai serat. Difusi zat warna kedalam serat dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu:

  • ukuran partikel zat warna
  • suhu pencelupan
  • struktur serat
  • penambahan zat penggelembung serat

 

      Zat Warna Reaktif Panas

Zat warna reaktif panas merupakan zat warna yang larut dalam air dan berikatan dengan selulosa melalui ikatan kovalen sehingga tahan luntur warna hasil celupannya baik. Beberapa contoh zat warna reaktif panas antara lain Procion H, Drimarene X, Sumufix, Remazol, Sumifix Supra, dan Drimarene Cl. Zat warna Procion H dan Drimarene X yang masing-masing mempunyai system reaktif triazin dan pirimidin termasuk zat warna reaktif yang bereaksi dengan serat melalui substitusi nukleofilik (SN)2.

 

OH-

 

Dengan laju reaksi = k. [zat warna] . [ sel -O], jadi dalam pencelupannya memerlukan penambahan alkali untuk merubah selulosa menjadi anion selulosa (sebagai nukleofil).

Sel – O – H                       Sel- O- + H2O

Semakin banyak alkali yang ditambahkan, pembentukan anion selulosanya makin banyak maka reaksi fiksasi makin cepat.

Secara singkat reaksi fiksasi tersebut dapat ditulis,

D – Cl + sel – OH                         D – O – Sel + HCl

Selain itu selama proses pencelupan dapat juga terjadi hidrolisis sehingga zat warna menjadi rusak dan tidk bisa fiksasi. Reaksi hidrolisis sangat dipengaruhi oleh pH, suhu, dan konsentrasi air, bila suhu, pH dan konsentrasi air meningkat, reaksi hidrolisis akan semakin besar.

Beruntung reaksi hidrolisis ini lebih kecil dari reaksi fiksasi karena kenukleofilan OH- lebih lemah dari sel-O- , namun demikian dalam proses pencelupan perlu diusahakan agar reaksi hidolisis ini sekecil mungkin antara lain dengan cara memodifikasi skema proses pencelupan sedekian rupa. Misalnya, dengan penambahan alkali secara bertahap.

Kelemahan zat warna reaktif selain mudah rusak terhidrolisis juga hasil celupnya kurang tahan terhadap pengerjaan asam, sebagai contoh bila hasil celup dilakukan proses penyempurnaan resin finish dalam suasana asam maka ketaan warna hasil celupnya akan sedikit turun.

Zat warna reaktif kelompok kedua yaitu, Sumifix dan Remazol merupakan jenis zat warna reaktif yang bereaksi dengan serat melalui mekanisme adisi nukleofilik.

Zat warna tersebut dijual dalam bentuk sulfatoetilsulfon yang tidak reaktif dan baru berubah menjadi vinil sulfon yang reaktif setelah ada penambahan alkali.

Berbeda dengan jenis triazin atau pirimidin reaksi fiksasi dan hidrolisis zat warna jenis finil sulfon bersifat dapat balik. Bila dilihat dari reaksinya maka zat warna ini cocok untuk dicelup dengan metoda pre pad alkali dan metoda all in yang pemasukan alkalinya di depan.

Kelebihan zat warna vinil sulfon adalah relatif lebih tahan alkali, tetapi kelemahannya hasil celupnya mudah rusak oleh pengerjaan dalam suasan alkali, contoh bila terhadap hasil pencelupan dilakukan proses pencucian dengan sabun dalam suasana alkali dengan suhu yang terlalu panas maka ketuaan warnanya akan sedikit turun lagi.

Adanya kekurangan dari kedua golongan zat warna reaktif tersebut maka saat ini banyak digunakan zat warna reaktif dengan gugus fungsi ganda (bifunctional reactive dyes), seperti Sumifix Supra  dan Drimare Cl, sehingga zat warnanya lebih tahan hidrolisis, efisiensi fiksasinya tinggi dan hasil celupnya lebih tahan alkali dan asam. Varian zat warna reaktif lainnya jua dibuat misalnya zat warna yang tahan panas dan afinitasnya lebih besar maupun zat warna reaktif yang dapat fiksasi pada suasana netral.     

 

 

  1. III.            PERCOBAAN / PRAKTIKUM

1. Alat dan Bahan

ALAT

BAHAN

  • 1buah piala gelas ukuran 500 ml
    • Kain T/C
    • 1buah pengaduk kaca
      • Air secukupnya (sesuai dengan perhitungan)
      • 1 buah gelas ukur 100 ml
        • Zat warna disperse 
 
   
 

(Forron Yellow RD 4-GRL)

  • Zat warna reaktif panas

(Evercion Turquise H A)

  • 1 set kasa + kaki tiga + Bunsen
    • Zat pembantu pencelupan
    • 1buah termometer
 
 

 

  • 1 buah pipet volume

 

  • 1 buah timbangan digital

 

  • 1 set mesin pad thermosol

 

  • 1 buah baki

 

 

 

2. Diagram Alir Proses 

3. Skema Proses

 4. Resep yang Digunakan

  • Resep Pencelupan

-          Zat warna disperse                  20 g/l

-          Zat warna reaktif                    20 g/l

-          Pendispersi                              1 cc/l

-          Pembasah                                1 ml/l

-          Zat anti migrasi                       1 g/l

-          Na2CO3                                   1 cc/l

-          Urea                                        2 g/l

-          Garam glauber                         1 gr/l

-          Na2SO4                                    2 gr/l

-          WPU                                       60 %

 

  • Resep Pencucian

-          Pembasah                                1 cc/l

-          Na2CO3                                   2 gr/l

-          Suhu                                        800C

-          Waktu                                     10 menit

-          Volt                                         1:20

 

5. Fungsi Zat yang Digunakan

  • Zat warna dispersi : mewarnai serat poliester
  • Zat warna reaktif  : mewarnai serat kapas
  • Pendispersi            : mendispersikan zat warna ke dalam larutan dan berfungsi

sebagai larutan suspensi dan menambah kelarutan zat warna

  • Zat anti migrasi     : zat yang berfungsi untuk mencegah perpindahan zat warna
  • Asam asetat           : mengatur pH larutan celup
  • NaCl                      : membantu mendorong penyeapan zat warna reaktif
  • Na2CO3                 : membantu proses fiksasi zat warna reakif
  • Teepol                   : meratakan dan mempercepat proses pembasahan kain
  • Urea                      : menjaga kelembaban kain

 

6. Cara kerja

-          Mempersiapkan alat dan bahan

-          Menimbang kain

-          Membuat larutan pencelupan sesuai resep

-          Merendam kain ke dalam larutan celup

-          Melakukan proses padding zat warna

-          Melakukan pengeringan pada stenter selama 1 menit

-          Melakukan thermosol selama 1 menit

-          Melakukan pad alkali

-          Melakuan pengeringan pada mesin stenter selama 1 menit

-          Memasukkan kain ke dalam dandang untuk proses steaming selama 15 menit

 

7. Perhitungan Resep

  • Volume air                              : 400 cc
  • Zat warna dispersi                   :
  • Zat warna reaktif                    :
  • Pendispersi                              :
  • Pembasah                                :
  • Zat anti migrasi                       :
  • Na2CO3                                   :
  • Garam glauber                         :
  • Urea                                        :
  • Na2SO4                                    :

 

8. Sampel Hasil Praktikum

Terlampir

 

9. Hasil evaluasi

a. Evaluasi pencucian menggunakan staining scale

Variasi

poliester

kapas

Kain 1 : curing 1200C

3/4

4/5

KAin 2 : alkali-shock

3/4

4/5

Kain 3 : curing 1400C

3/4

4/5

Kain 4 : pad steam

4

4/5

 

b. Evaluasi pencucian menggunakan grey scale

Kain uji

4

4

4

4/5

 

c. Evaluasi tahan gosok

Kering

Basah

4/5

5

4/5

5

4/5

5

4

5

 

  1. IV.            DISKUSI

Pada praktikum ini menggunakan metoda 2 bath 2 stage. Efek warna yang digunakan adalah kontras. Skema proses yang digunakan menggunakan larutan yang berbeda sehingga pada pencelupannya tidak saling mengganggu. Pencelupan disperse menggunakan suasana alkali sedangkan zat warna direk menggunakan suasana asam. Pada metoda ini tidak ada efek staining ke kapas karena ada proses R/C pada awal proses. Fungsi R/C adalah untuk menghilangkan zat warna disperse yang tidak terfiksasi ke dalam serat. Pada metoda ini dapat dicelup pada bagian kapasnya terlebih dahulu namun yang biasa digunakan yaitu mencelup bagian polyester terlebih dahulu. Untuk pencucian dilakukan pada suhu 800C. pemilihan zat warna disperse harus diperhatikan karena menggunakan metode termosol yang menggunakan suhu tinggi maka harus dipilih zat warna disperse yang tahan suhu tinggi yaitu golongan C dan D yang molekulnya tinggi sehingga tahan luntur warna baik, tidak perlu menggunakan proses iring dan yang tahan hingga suhu 190-2300C. pada zat warna direk, semua golongan dapat digunakan.

HAsil evaluasi tahan gosok kering dan basah nya baik. Tahan gisik kering menghasilkan nilai 5 yang artinya tidak luntur dan gosok basah 4/5 artinya tahan luntur nya baik. Pada proses R/C dan cuci sabun yang dilakukan maksimal sehingga zat warna yang tidak terfiksasi sudah hilang maka tahan luntur warna baik.

Variasi yang digunakan yaitu variasi curing pada fiksasi zat warna reaktif. Variasi yang diguanakan variasi fiksasi zat warna reaktif. Kain yang paling baik hasil celupan nya yaitu kain 4 dengan metoda pad steam. Pada metoda ini zat warna reaktif masih menempel dan tidak luntur. Dari hasil evaluasi dengan grey scale dan staining scale, paling baik diantara yang lain. Pada ke tiga kain yang lain, zat warna reaktif hampir luntur semua ketika di cuci sabun. Sehingga kain yang dihasilkan pada kain kapas nya berwrna putih dan tersisa kain polyester nya saja. Hal ini disebabkan karena dalam keadaan setimbang penyerapan zat warna pada suhu tinggi akan lebih sedikit apabila dibandingkan penyerapan pada suhu rendah. Akan tetapi pada umumnya dalam pencelupan perlu pemanasan untuk mempercepat reaksi. Peristiwa tersebut akan menyebabkan perubahan ketuaan warna bila pencelupan dilakukan pada suhu mendidih. Dan jika menggunakan metoda alkali shock dan curing, zat warna reaktif belum masuk ke dalam serat secara sempurna sehingga ketika cuci sabun, zat warna tidak ada yang menempel pada bahan. Hal ini pun berpengaruh terhadap jenis zat warna reaktif yang digunakan. Kemungkinan zat warna reaktif yang digunakan adalah zat warna vinil sulfon. Kelemahannya hasil celupnya mudah rusak oleh pengerjaan dalam suasan alkali, contoh bila terhadap hasil pencelupan dilakukan proses pencucian dengan sabun dalam suasana alkali dengan suhu yang terlalu panas maka ketuaan warnanya akan sedikit turun lagi sehingga pada cuci sabun yang bersifat alkali dan suhu tinggi, zat warna akan keluar kembali. Sedangkan pada steaming, suhu yang digunakan tidak terlalu tinggi dan fiksasi menggunakan uap sehingga zat warna masuk secara sempurna dan ketika di cuci sabun, sedikit mengalami luntur. Oleh karena itu, jenis zat warna dan metode sangat berpengaruh terhadap hasil yang diinginkan.

 

  1. V.            KESIMPULAN

1. Faktor yang berpengaruh dari proses fiksasi zat warna reaktif yaitu pH, suhu, jenis zat warna dan konsentrasi air.

2. Faktor yang berpengaruh dari fiksasi zat warna disperse adalah suhu dan waktu fiksasi, jenis zat warna.

3. Hasil yang paling baik tahan luntur warna, kerataan dan ketuaan warna yaitu kain no.4 yang menggunakan pad steam.

4. Pada pencelupan  2 bath 2 stage ini penggunaan variasi fiksasi zat warna reaktif sangat berpengaruh terhadap hasil yang diinginkan.

 

 

PENCELUPAN SERAT POLIESTER – KAPAS

DENGAN ZAT WARNA DISPERSI – DIREK

I.                   MAKSUD DAN TUJUAN.

I.1. Maksud    : Mencelup kain poliester – kapas dengan zat warna dispersi – direk.

I.2. Tujuan     : Mengetahui resep optimal dan perbandingan variasi pada metode pencelupan serat poliester – kapas dengan zat warna dispersi – direk.

  1. II.                TEORI DASAR.

II.1. Serat poliester.

Serat poliester merupakan suatu polimer yang mengandung gugus ester dan memiliki keteraturan struktur rantai yang menyebabkan rantai-rantai mampu saling berdekatan,sehingga gaya antar rantai polimer poliester dapat bekerja membentuk struktur yang teratur.

Poliester merupakan serat sintetik yang bersifat hidrofob karena terjadi ikatan hidrogen antara gugus – OH dan gugus – COOH  dalam molekul tersebut. Oleh karena itu serat polierter sulit didekati air atau zat warna.Serat ini dibuat dari asam tereftalat dan etilena glikol.

Untuk dapat mendekatkan air terhadap serat yang hidrofob,maka kekuatan  ikatan hidrogen dalam serat perlu dikurangi.Kenaikan suhu dapat memperbesar fibrasi molekul,akibatnya ikatan hidrogen dalam serat akan lemah dan air dapat mendekati serat.Disamping sifat hidrofob,faktor lain yang menyulitkan  pencelupan ialah kerapatan serat poliester yang tinggi sekali sehingga sulit untuk dimasuki oleh molekul zat warna.Derajat kerapatan ini alan berkurang dengan adanya kenaikan suhu karena fibrasinya bertambah dan akibatnya ruang antar molekul makin besar pula.Molekul zat warna akan masuk dalam ruang antar molekul.

II.1.1. Sifat poliester

II.1.1.1 Sifat fisika

1. Elektrostatik

Serat poliester sangat menimbulkan elektrstatik selama proses.Selain itu kain poliester bila bersentuhan dengan kulit akan menyebabkan timbulnya listrik statis.Oleh karena itu perlu ditambahkan sifat anti statik pada serat poliester

2.Berat jenis

Serat poliester memiliki berat jenis 1,38 g/cm3.

3.Morfologi

Serat poliester berbentuk silinder dengan penampang melintang bulat.

4.Kandungan air

Serat sintetik pada umumnya memiliki kandungan air yang rendah yaitu antara 0-3 % .Serat poliester sendiri memiliki kandungan air 0,4 %

5.Derajat kristalinitas

Derajat kristalinitas adalah faktor penting untuk serat poliester,karena derajat kristalinitas serat sangat berpengaruh pada serap zat warna ,mulur, kekeuatan tarik,stabilitas dimensi, serta sifat-sifat lainya.

6.Pengaruh panas

Serat poliester tahanh terhadap panas sampaipada suhu 220 C, diatas suhu ini akanmwemepengaruhi kekuatan, mulur, dan warnanya menjadi kekuningan. Suhu 230-240 C menyebabkan poliester melunak, suhu 260 C menyebabkan poliester meleleh.

7.Sifat Elastis

Polioeater memiliki sifat elastisitas yang baik dan ketahanan kusut yang baik.

II.1.2. Sifat Kimia

Poliester tahan asam lemah meskipun pada suhu mendidih, dan tahan asam kuat dingin. Polieater tahan basa lemah tapi kurang tahan basa kuat. Poliester tahan zat oksidator, alkohol, keton, sabun, dan zat-zat untuk pencucian kering. Polieater larut dalam metakresol panas, asam trifouro asetat-orto-cloro fonol.

II.2.Serat kapas

Serat kapas merupakan serat alam dengan komposisi sebagai berikut:

1. Selulosa

Selulosa merupakan polimer linier yang tersusun dari kondensasi molekul-molekul glukosa.

Derajat polimerisasinya sekitar 10.000 dengan berat molekul 1.580.000. Selulosa mengandung  gugus hidroksil yaitu 1 gugus promer dan 2 gugus sekunder. Selulosa terdapat pada dinding primer dan dinding sekunder.

2. Pektin

Pektin adalah karbohidrat dengan berat molekul tinggi dan mempunyai struktur molekul seperti selulosa. Terutama terdiri dari susunan linier asam d-galakturonat dalam garam-garam kalsium dan besi yang tidak larut. Selulosa pecah menjadi glukosa, tetapi pektin terurai menjadi galaktosa, pentosa, asam poligalakturonat, dan metil alkohol.

3. Zat-zat yang mengandung protein

Diperkirakan bahwa zat-zat ini merupakan sisa-sisa protoplasma yang tertinggal di dalam lumen setelah selnya mati ketika buah membuka.

4. Lilin

Lilin merupakan lapisan pelindung yang tahan air pada serat-serat kapas mentah. Lilin seluruhnya meleleh pada dinding primer.

5. Abu

Abu timbul kemungkinan karena adanya bagian-bagian daun, kulit buah, dan kotoran-kotoran yang menempel pada serat. Abu tersebut mengandung magnesium, kalsium, atau kalium karbonat, fosfat, atau klorida, dan garam-garam karbonat yang merupakan bagian terbesar.

Serat kapas mempunyai karakter-karakter sebagai berikut :

1. Dalam hal morfologi serat

  1. Penampang membujur

Bentuk membujur serat kapas adalah pipih seperti pita terpilin. Terdiri dari bagian-bagian :

Dasar

Berbentuk kerucut yang selama masa pertumbuhan serat , tertanam di antara sel-sel epidermis.

Badan

Merupakan bagian utama serat kapas yang mempunyai diameter sama, berdinding tebal, dan mempunyai lumen.

Ujung

Ujung serat merupakan bagian yang lurus dan mengecil, dengan sedikit konvolusi dan juga memiliki lumen.

  1. Penampang melintang

Kutikula

Kutikula merupakan lapisan terluar yang mengandung lilin, pektin, dan protein, yang tahan air, dan melindungi bagian dalam serat.

Dinding primer

Merupakan dinding sela yang asli yang mengandung selulosa, pektin, protein, dan zat yang mengandung lilin. Selulosa ini berbentuk benang-benang yang sangat halus ataau fibril yang susunannya membentuk spiral dengan sudut 65-70o mengelilingi sumbu serat.

Lapisan antara

Merupakan lapisan pertama dari dinding sekunder dan strukturnya sedikit berbeda dengan dinding primer maupun sekunder.

Dinding sekunder

Merupakan lapisan-lapisan selulosa yaitu fibril-fibril yang membentuk spiral dengan sudut 20-30o mengelilingi sumbu serat.

Lumen

Merupakan ruang kosong di dalam serat yang bentuk dan ukurannya berbeda untuk tiap serat. Lumen berisi zat-zat pada sisa protoplasma yang sudah kering dengan komposisi terbesarnya adalah nitrogen.

2. Dalam hal dimensi serat

  1. Panjang

Perbandingan panjang dan diameter serat kapas pada umumnya bervariasi dari 1000:1 sampai 5000:1

  1. Diameter

Diameter asli serat kapas yang masih hidup relatif konstan. Tetapi tebal dinding sel sangat bervariasi dan hal ini menimbulkan variasi yang besar dalam hal ukuran dan bentuk karakteristik irisan melintang.

3. Dalam hal kedewasaan serat

Kedewasaan serat dapat dilihat dari tebal tipisnya dinding sel. Semakin dewasa serat, dinding selnya semakin tebal. Serat dianggap dewasa bila tebal dinding lebih besar dari pada lumennya.

II.2.1. Sifat fisika

a. Warna

Warna serat kapas tidak betul-betul putih. Biasanya sedikit berwarna krem. Pengaruh cuaca yang lama, debu, dan kotoran dapat menyebabkan warna keabu-abuan. Sedangkan jamur dapt mengakibatkan warna puih kebiru-biruan yang tidak hilang dalam pemutihan.

b. Kekuatan

Kekuatan serat per bundelnya adalah 70.000 sampai 96.700 pon per inci persegi. Dalam keadaan basah, kekuatannya akan bertambah.

c. Mulur

Mulurnya sekitar 4-13% dengan rata-rata 7%.

d. Keliatan ( toughness )

Keliatan adalah  ukuran yang menunjukkan kemampuan suatu benda untuk menerima kerja.

e. Kekakuan ( stiffness )

Kekakuan adalah daya tahan terhadap perubahan bentuk atau perbandingan kekuatan saat putus dengan mulur saat putus.

f. Moiture Regain

MR serat kapas pada kondisi standar adalah 7-8,5%.

g. Berat jenis

Berat jenis serat kapas berkisar 1,50-1,56.

h. Indeks bias

Indeks bias serat kapas yang sejajar sumbu serat 1,58. Sedangkan yang tegak lurus adalah 1,53.

II.2.2. Sifat kimia

Sifat-sifat kimia serat kapas merupakan sifat-sifat kimia selulosa, yaitu :

a. Tahan kondisi penyimpanan, pengolahan, dan pemakaian normal.

b. Rusak oleh oksidator dan penghirolisa.

c. Rusak cepat oleh asam kuat pekat dan rusak perlahan oleh asam encer.

d. Sedikit terpengaruh oleh alkali, kecuali larutan alkali kuat yang menyebabkan penggelembungan serat.

e. Larut dalam kuproamonium hidroksida dan kuprietilen diamin.

f. Mudah terserang jamur dan bakteri dalam keadaan lembab dan hangat.

II.3. Zat warna Direk

Zat warna direk adalah zat warna yang dapat mencelup serat secara langsung dengan tidak memerlukan suatu senyawa mordan. Zat warna direk termasuk zat warna yang langsung memberikan warna terhadap serat, zat warna yang selalu memerlukan elektrolit, zat warna yang memiliki gugus azo sebagai kromofornya, serta zat warna yang memiliki substantivitas tinggi.

Zat warna direk termasuk zat warna yang larut dalam air, yang terikat dengan serat dengan ikatan Van Der Waals (ikatan yang paling lemah), sehingga mudah luntur dan untuk mengatasinya perlu diperkuat dengan pengerjaan iring.

Zat warna direk memiliki 3 golongan, yaitu :

  • Golongan self leveling            : golongan zat warna ini dapat mudah rata dengan sendirinya dan memiliki kemampuan migrasi yang tinggi.
  • Golongan salt controllable      : golongan zat warna ini sensitive terhadap elektrolit dan kemampuan migrasinya ditentukan oleh elektorlit yang ditambahkan pada proses pencelupan.
  • Golongan temperature controllable :golongan zat warna ini sensitive terhadap panas/suhu dan kemampuan migrasinya ditentukan oleh suhu yang dipergunakan pada saat proses pencelupan.

Faktor-faktor yang berpengaruh pada pencelupan dengan zat warna direk adalah sebagai berikut :

  • Elektrolit

Penambahan elektolit ke larutan celup zat warna direk untuk memperbesar jumlah zat warna yng terserap oleh serat, meskipun beraneka zat warna akan memiliki kepekaan yang berbeda. Elektrolit yang ditambahkan berfungsi untuk megurangi atau menghilangkan muatan negatif sehingga pada jarak yang cukup dekat molekul-molekul zat warna akan tertarik karena gaya Van Der Waals.

  • Suhu

Pada umumnya peristiwa pencelupan adalah eksotermis, maka dalam keadaan setimbang penyerapan zat warna pada suhu tinggi akan lebih sedikit apabila dibandingkan penyerapan pada suhu rendah. Akan tetapi pada umumnya dalam pencelupan perlu pemanasan untuk mempercepat reaksi. Peristiwa tersebut akan menyebabkan perubahan ketuaan warna bila pencelupan dilakukan pada suhu mendidih.

  • Perbandingan Larutan

Perbandingan larutan adalah perbandingan antara besarnya larutan terhadap berat bahan tekstil yang diproses, kenaikan konsentrasi zat warna dalam larutan akan menambah besarnya penyerapan.

  • Pengaruh pH

Zat warna biasa digunakan dalam larutan netral. Penambahan alkali mempunyai pengaruh menghambat penyerapan. Soda abu biasanya ditambahkan untuk mengurangi kesadahan dalam air yang dipakai untuk memperbaiki kelarutan zat warna.

II.4.Zat Warna Dispersi

Zat warna dispersi adalah zat warna yang dibuat secara sinteteik. Kelarutannya dalam air kecil sekali dan larutan yang terjadi merupakan larutan dispersi artinya partikel-partikel zat warna hanya melayang dalam air. Zat warna dirpersi merupakan senyawa aromatik yang mengandung gugus-gugus hidroksi atau amina yang berfungsi sebagai donor atom hidrogen untuk mengadakan ikatan dengan gugus karbonil dalam serat

Zat warna ini dipakai untuk mewarnai serat-serat tekstil sintetik yang bersifat termoplastik atau hidrofob. Absorbsi dalam serat “solid solution” yaitu zat padat larut dalam zat padat. Dalam hal ini zat warna merupakan zat terlarut dan serat merupakan zat pelarut. Kejenuhannya dalam serat berkisar antara 30-200 mg per gram serat.

II.4.1. Klasifikasi Zat Warna Dispersi

Zat warna dispersi diklasifikasikan menjadi empat berdasarkan molekul dan ketahanan sublimasi :

  1. Tipe A

Ukuran molekulnya kecil, menyublimasi sekitar suhu 130 C, pada umumnya dicelup pada metode carier dan HT/HP.

2. Tipe B

Ukuran molekul sedang, menyublim pada suhu 100 C, pada umumnya dicelup dengan metode carier dan HT/HP.

3. Tipe C

Ukuran molekulnya besar, menyublim pada suhu 190 C, dicelup dengan metode tranfer printing dan HT/HP.

4. Tipe D

Ukuran molekulnya sangat besar sekali, menyublim pada suhu 230 C, dicelup dengan cara termosol.

II.5. Pencelupan One Bath One Stage

Pada metode ini larutan yang digunakan adalah larutan tunggal, dan pencelupannya satu tahap. Pada pencelupan ini kedua zat warna dicampurkan dan fiksasi dilakukan secara bersamaan. Metoda ini dapat digunakan apabila zat warna yang digunakan memiliki mekanisme pencelupan yang sama. Pada percobaan ini zat warna yang digunakan adalah disperse dan direk, dengan penambahan asam dapat dilakukan diawal maupun dipertengahan proses karena agar larutan bersifat alkali terlebih dahulu agar zw dispersi dapat menyerap maksimal. Metoda ini dapat menghemat waktu, energi dan biaya.

Yang harus diperhatikan dalam percobaan ini adalah suhu pencelupan. Zat warna disperse memerlukan suhu +100oC agar dapat terfiksasi ke dalam serat, sedangkan zat warna direk memerlukan suhu 100oC sehingga zat warna direk yang digunakan adalah zat warna yang tahan suhu tinggi, sehingga pencelupan dapat dilakukan dalam suhu tinggi.

III.             ALAT DAN BAHAN

III.1. Alat-alat:

  1. Mesin HT-HP
  2. Neraca
  3. Gelas Porselen
  4. Pipet Volume
  5. Pembakar Bunsen
  6. Gelas ukur

III.2. Bahan

  1. Kain campuran poliester – kapas
  2. Zat warna dispersi
  3. Zat warna direk
  4. Amonium sulfat
  5. Zat pendispersi
  6. Elektrolit
  7. Asam Asetat
  8. Na2S2O4
  9. NaOH
    1. Natrrium Karbonat

IV. RESEP DAN FUNGSI ZAT

IV.1. Resep Pencelupan

Resep

1

2

3

4

Zw dispersi (%)

1

1

1

1

Zw direk (%)

1

1

1

1

Carrier (ml/l)

0.5

0.5

0.5

0.5

Elektrolit (g/l)  pH 5 pH 5 pH 5 pH 5
As.Asetat (cc/l)

1

1

1

1

Na2CO3 (ml/l)

2

2

2

2

Pembasah (ml/l)

1

1

1

1

Suhu ( 0C)

100

100

100

100

Waktu (jam)

30

30

30

30

Vlot (1 : x)

1 : 20

1 : 20

1 : 20

1 : 20

 

IV.2. Resep Penyabunan

Na2CO  (g/l)

2

Teepol (ml/l)

2

Suhu (oC)

60

Waktu (menit)

15

vlot

1:20

IV.4.Fungsi Zat

☼     Zat warna direk : Memberikan warna pada bahan selulosa yang dicelup.

☼     CH3COOH : Membuat suasana larutan proses after treatment menjadi asam dan memperlancar kelarutan kalium bikromat/zat kation aktif.  Memberi suasana asam dan mengatur pH larutan celup

☼     Zat warna dispersi : Memberi warna pada polyester secara merata dan permanen

☼     Zat Pendispersi : Mendispersikan zat warna sehingga tersebar merata dalam larutan celup dan mempercepat pembasahan dengan cara menurunkan tegangan permukaan.

☼     Carrier : zat pengemban untuk membawa zat warna masuk ke dalam serat

☼     Fixing agent : membuat molekul zw menjadi lebih besar, agar tahan cuci lebih baik

☼     Teepol : Sabun berfungsi untuk menghilangkansisa zat warna yang menenpel pada permukaan kain.

☼     Natrium Karbonat  : Membantu kelarutan detergen dan memberikan suasana alkali pada proses pencucian.

☼     NaCl : mendorong penyerapan zat warna

  1. V.                CARA KERJA
    1. Persiapkan alat dan bahan yang diperlukan
    2. Buat larutan zat warna dan siapkan larutan pencelupan beserta zatnya
    3. Lakukan pencelupan dengan metode one bath one stage
    4. Fiksasi kain celup dan lakukan R/C atau fixing agent
    5. Cuci kain yang telah di fiksasi dengan air mengalir
    6. Keringkan
    7. Evaluasi bahan terhadap tahan luntur warna, cuci dan gosok ; ketuaan warna dan kerataan warna

     

VI.             DIAGRAM ALIR PROSES

Persiapan alat dan bahan        pelarutan zat warna         pencelupon One Bath One Stage        Fiksasi            Iring         Reduction Clearing            Cuci           Bilas.

VII.          SKEMA PROSES

        

VIII.       DATA PERCOBAAN ( PERHITUNGAN )

Resep

1

2

3

4

Berat bahan (gram)

5.65

5.51

5.34

5.46

Vlot (ml)

113

110.2

106.8

109.2

Zw dispersi (%)

3.67

3.58

3.47

3.55

Zw direk (%)

1.97

1.93

1.87

1.91

Carrier (ml/l)

0.056

0.055

0.053

0.055

Elektrolit (g/l)

1.695

1.653

1.602

1.638

As.Asetat (cc/l)

pH 5

pH 5

pH 5

pH 5

Na2CO3 (ml/l)

0.2260

0.2204

0.2136

0.2184

Pembasah (ml/l)

0.113

0.1102

0.1068

0.1092

Suhu ( 0C)

100

100

100

100

Waktu (menit)

30

30

30

30

Resep Cuci

1

2

3

4

NaOH  (g/l)

-

0.1102

0.1068

0.1092

 Na2S2O4 (ml/l)

-

0.2204

0.2136

0.2184

Fixing agent (ml/l)

0.226

0.2204

0.2136

-

CH3COOH (ml/l)

0.113

0.1102

0.1068

-

Suhu (oC)

60

60

60

60

Waktu (menit)

10

10

10

10

Vlot (ml)

113

110.2

106.8

109.2

IX.             CONTOH SAMPEL

Resep 1

Resep 2

Resep 3

Rerep 4

-          Evaluasi tahan luntur warna terhadap gosokan (kering dan basah)

 

Resep 1

Resep 2

Resep 3

Rerep 4

 

X.                DISKUSI

Praktikum disperse direk metoda 1 bath 1 stage menggunakan efek warna tone ini tone color dyeing yaitu konsentrasi zat warna yang digunakan adalah sama yaitu berwarna biru. Variasi yang digunakan adalah dari fiksasi disperse dan direknya. Pada kain 1 hanya dilakukan fixing saja, pada kain 2, hanya dilakukan R/C sebelum fixing, pada kain ke 3 menggunakan R/C sesudah fixing sedangkan pada kain 4 hanya dilakukan R/C saja.

  1. Fungsi R/C adalah untuk menghilangkan zat warna disperse yang berada di permukaan kain yang tidak terfiksasi sedangkan fixing agent digunakan pada prose iring zat warna direk, digunakan untuk memperbesar struktur molekul zat warna direk sehingga tahan luntur nya lebih baik. Prinsip pengerjaannya adalah dengan memperbesar ukuran zat warna yang sudah terfiksasi sehingga zat warna sukar untuk keluar. Zat warna direk adalah zat warna yang memiliki subsantivitas yang baik. Sehingga kelarutannya sangat baik. Tetapi di sisi lain substantivitas tinggi tidak diharapkan karena dapat mengurangi ketahanan luntur.
  2. Pada pencelupan ini dilakukan dengan metode carrier sehingga suhu yang digunakan 1000C supaya tidak merusak zat warna direk yang tidak tahan suhu tinggi dan disperse pun dapat tercelup dengan suhu tersebut. Oleh karena itu suhu termasuk salah satu hal yang mempengaruhi keberhasilan pencelupan karena jika kita menggunakan metode suhu tinggi akan merusak direk. Pada pencelupan disperse direk ini lebih baik menggunakan metode two bath two stage karena pencelupan dilakukan masing-masing sehingga tidak mempengaruhi satu sama lain namun dengan metode carrier ini cukup baik dari segi kerataan dan tidak merusak zw direk.
  3. Pada praktikum ini penambahan asam dilakukan di awal proses. Namun sebaiknya dilakukan bertahap supaya pada awal proses larutan bersifat alkali agar zw direk dapat masuk terlebih dahulu ke dalam serat setelah 10 menit kenaikan suhu maka dimasukkan asam untuk mencelup disperse. Ketika asam dimasukkan di awal proses maka larutan akan bersifat sedikit asam bahkan netral yang mengakibatkan pencelupan tidak maksimal.
  4. Penambahan elektrolit dilakukan untuk membantu pencelupan zw direk sehingga penambahannya sesuai resep perhitungan dan jangan berlebihan karena akan menyebabkan ketidaksesuaian hasil celup.
  5. Dari segi ketuaan warna terlihat kain 1 lebih tua karena dilakukan fixing yang memperbesar molekul zw sehingga ketuaan nya terlihat besar dan tidak dilakukan R/C sehingga zw disperse yang tidak terfiksasi masih menempel pada bahan. Pada kain 4 warna yang terlihat muda karena dilakukan proses R/C namun tidak dilakukan proses fixing. Warna yang terlihat karena efek R/C yang sudah mereduksi zw yang menempel dan tidak terfiksasi kedalam serat dan tidak dilakukan proses fixing sehingga ukuran molekul zw direk tidak besar maka warna yang terlihat muda. Sedangkan pada kain 2 dan 3 ketuaan warna hampir sama. Pada kain 2 dilakuk R/C sebelum fixing sedangkan pada kain 4 dilakukan R/C setelah fixing dan tidak terlalu terlihat perbedaannya dari segi ketuaan warna. Pada intinya kedua kain sama-sama di R/C dan di fixing namun berbeda dilakukannya.
  6. Dari segi kerataan warna, pada semua kain terlihat rata dan tidak ada yang belang. Karena dengan dilakukannya tone in tone maka warna yang dihasilkan satu warna yaitu konsentrasi sama. Kerataan warna sudah baik karena salah satu factor yaitu suhu. Suhu yang dilakukan tidak terlalu tinggi maka tidak ada kerusakan pada direk yang menyebabkan belang kain.
  7. Dari efek ketahanan luntur terhadap gosok

XI.             KESIMPULAN

Dari hasil prakikum maka dapat disimpulkan :

  1. Pada pencelupan one bath one stage harus memperhatikan suhu, penambahan asam dan elektrolit yang tepat agar hasil sesuai. Suhu yang digunakan dengan metode carrier 1000C dan penambahan asam dilakukan bertahap.
  2. R/C adalah untuk menghilangkan zat warna disperse yang berada di permukaan kain yang tidak terfiksasi
  3. Fixing agent digunakan pada prose iring zat warna direk, digunakan untuk memperbesar struktur molekul zat warna direk sehingga tahan luntur nya lebih baik. Variasi yang digunakan akan mengakibatkan ketuaan warna dan tahan luntur warna yang berbeda.

XII.      DAFTAR PUSTAKA

  1. Djufri Rasyid dkk, Teknologi Pengelantangan Pencelupan dan Pencapan, Institut Teknologi Tekstil Bandung 1976.
  2. Soepriyono dkk, Serat-serat Tekstil, Institut Teknologi Tekstil Bandung, 1974.

 

PENCELUPAN SERAT POLIESTER – KAPAS

DENGAN ZAT WARNA DISPERSI – DIREK

 

  1. I.                   MAKSUD DAN TUJUAN.

I.1. Maksud    : Mencelup kain poliester – kapas dengan zat warna dispersi – direk.

I.2. Tujuan     : Mengetahui resep optimal dan perbandingan variasi pada metode pencelupan serat poliester – kapas dengan zat warna dispersi – direk.

 

  1. II.                TEORI DASAR.

II.1. Serat poliester.

Serat poliester merupakan suatu polimer yang mengandung gugus ester dan memiliki keteraturan struktur rantai yang menyebabkan rantai-rantai mampu saling berdekatan,sehingga gaya antar rantai polimer poliester dapat bekerja membentuk struktur yang teratur.

Poliester merupakan serat sintetik yang bersifat hidrofob karena terjadi ikatan hidrogen antara gugus – OH dan gugus – COOH  dalam molekul tersebut. Oleh karena itu serat polierter sulit didekati air atau zat warna.Serat ini dibuat dari asam tereftalat dan etilena glikol.

Untuk dapat mendekatkan air terhadap serat yang hidrofob,maka kekuatan  ikatan hidrogen dalam serat perlu dikurangi.Kenaikan suhu dapat memperbesar fibrasi molekul,akibatnya ikatan hidrogen dalam serat akan lemah dan air dapat mendekati serat.Disamping sifat hidrofob,faktor lain yang menyulitkan  pencelupan ialah kerapatan serat poliester yang tinggi sekali sehingga sulit untuk dimasuki oleh molekul zat warna.Derajat kerapatan ini alan berkurang dengan adanya kenaikan suhu karena fibrasinya bertambah dan akibatnya ruang antar molekul makin besar pula.Molekul zat warna akan masuk dalam ruang antar molekul.

II.1.1. Sifat poliester

II.1.1.1 Sifat fisika

1. Elektrostatik

Serat poliester sangat menimbulkan elektrstatik selama proses.Selain itu kain poliester bila bersentuhan dengan kulit akan menyebabkan timbulnya listrik statis.Oleh karena itu perlu ditambahkan sifat anti statik pada serat poliester

2.Berat jenis

Serat poliester memiliki berat jenis 1,38 g/cm3.

3.Morfologi

Serat poliester berbentuk silinder dengan penampang melintang bulat.

4.Kandungan air

Serat sintetik pada umumnya memiliki kandungan air yang rendah yaitu antara 0-3 % .Serat poliester sendiri memiliki kandungan air 0,4 %

5.Derajat kristalinitas

Derajat kristalinitas adalah faktor penting untuk serat poliester,karena derajat kristalinitas serat sangat berpengaruh pada serap zat warna ,mulur, kekeuatan tarik,stabilitas dimensi, serta sifat-sifat lainya.

6.Pengaruh panas

Serat poliester tahanh terhadap panas sampaipada suhu 220 C, diatas suhu ini akanmwemepengaruhi kekuatan, mulur, dan warnanya menjadi kekuningan. Suhu 230-240 C menyebabkan poliester melunak, suhu 260 C menyebabkan poliester meleleh.

7.Sifat Elastis

Polioeater memiliki sifat elastisitas yang baik dan ketahanan kusut yang baik.

 

II.1.2. Sifat Kimia

Poliester tahan asam lemah meskipun pada suhu mendidih, dan tahan asam kuat dingin. Polieater tahan basa lemah tapi kurang tahan basa kuat. Poliester tahan zat oksidator, alkohol, keton, sabun, dan zat-zat untuk pencucian kering. Polieater larut dalam metakresol panas, asam trifouro asetat-orto-cloro fonol.

 

II.2.Serat kapas

Serat kapas merupakan serat alam dengan komposisi sebagai berikut:

1. Selulosa

Selulosa merupakan polimer linier yang tersusun dari kondensasi molekul-molekul glukosa.

Derajat polimerisasinya sekitar 10.000 dengan berat molekul 1.580.000. Selulosa mengandung  gugus hidroksil yaitu 1 gugus promer dan 2 gugus sekunder. Selulosa terdapat pada dinding primer dan dinding sekunder.

 

 

2. Pektin

Pektin adalah karbohidrat dengan berat molekul tinggi dan mempunyai struktur molekul seperti selulosa. Terutama terdiri dari susunan linier asam d-galakturonat dalam garam-garam kalsium dan besi yang tidak larut. Selulosa pecah menjadi glukosa, tetapi pektin terurai menjadi galaktosa, pentosa, asam poligalakturonat, dan metil alkohol.

3. Zat-zat yang mengandung protein

Diperkirakan bahwa zat-zat ini merupakan sisa-sisa protoplasma yang tertinggal di dalam lumen setelah selnya mati ketika buah membuka.

4. Lilin

Lilin merupakan lapisan pelindung yang tahan air pada serat-serat kapas mentah. Lilin seluruhnya meleleh pada dinding primer.

5. Abu

Abu timbul kemungkinan karena adanya bagian-bagian daun, kulit buah, dan kotoran-kotoran yang menempel pada serat. Abu tersebut mengandung magnesium, kalsium, atau kalium karbonat, fosfat, atau klorida, dan garam-garam karbonat yang merupakan bagian terbesar.

Serat kapas mempunyai karakter-karakter sebagai berikut :

1. Dalam hal morfologi serat

  1. Penampang membujur

Bentuk membujur serat kapas adalah pipih seperti pita terpilin. Terdiri dari bagian-bagian :

Dasar

Berbentuk kerucut yang selama masa pertumbuhan serat , tertanam di antara sel-sel epidermis.

Badan

Merupakan bagian utama serat kapas yang mempunyai diameter sama, berdinding tebal, dan mempunyai lumen.

Ujung

Ujung serat merupakan bagian yang lurus dan mengecil, dengan sedikit konvolusi dan juga memiliki lumen.

 

  1. Penampang melintang

Kutikula

Kutikula merupakan lapisan terluar yang mengandung lilin, pektin, dan protein, yang tahan air, dan melindungi bagian dalam serat.

Dinding primer

Merupakan dinding sela yang asli yang mengandung selulosa, pektin, protein, dan zat yang mengandung lilin. Selulosa ini berbentuk benang-benang yang sangat halus ataau fibril yang susunannya membentuk spiral dengan sudut 65-70o mengelilingi sumbu serat.

Lapisan antara

Merupakan lapisan pertama dari dinding sekunder dan strukturnya sedikit berbeda dengan dinding primer maupun sekunder.

Dinding sekunder

Merupakan lapisan-lapisan selulosa yaitu fibril-fibril yang membentuk spiral dengan sudut 20-30o mengelilingi sumbu serat.

Lumen

Merupakan ruang kosong di dalam serat yang bentuk dan ukurannya berbeda untuk tiap serat. Lumen berisi zat-zat pada sisa protoplasma yang sudah kering dengan komposisi terbesarnya adalah nitrogen.

 

2. Dalam hal dimensi serat

  1. Panjang

Perbandingan panjang dan diameter serat kapas pada umumnya bervariasi dari 1000:1 sampai 5000:1

  1. Diameter

Diameter asli serat kapas yang masih hidup relatif konstan. Tetapi tebal dinding sel sangat bervariasi dan hal ini menimbulkan variasi yang besar dalam hal ukuran dan bentuk karakteristik irisan melintang.

3. Dalam hal kedewasaan serat

Kedewasaan serat dapat dilihat dari tebal tipisnya dinding sel. Semakin dewasa serat, dinding selnya semakin tebal. Serat dianggap dewasa bila tebal dinding lebih besar dari pada lumennya.

II.2.1. Sifat fisika

a. Warna

Warna serat kapas tidak betul-betul putih. Biasanya sedikit berwarna krem. Pengaruh cuaca yang lama, debu, dan kotoran dapat menyebabkan warna keabu-abuan. Sedangkan jamur dapt mengakibatkan warna puih kebiru-biruan yang tidak hilang dalam pemutihan.

b. Kekuatan

Kekuatan serat per bundelnya adalah 70.000 sampai 96.700 pon per inci persegi. Dalam keadaan basah, kekuatannya akan bertambah.

c. Mulur

Mulurnya sekitar 4-13% dengan rata-rata 7%.

d. Keliatan ( toughness )

Keliatan adalah  ukuran yang menunjukkan kemampuan suatu benda untuk menerima kerja.

e. Kekakuan ( stiffness )

Kekakuan adalah daya tahan terhadap perubahan bentuk atau perbandingan kekuatan saat putus dengan mulur saat putus.

f. Moiture Regain

MR serat kapas pada kondisi standar adalah 7-8,5%.

g. Berat jenis

Berat jenis serat kapas berkisar 1,50-1,56.

h. Indeks bias

Indeks bias serat kapas yang sejajar sumbu serat 1,58. Sedangkan yang tegak lurus adalah 1,53.

II.2.2. Sifat kimia

Sifat-sifat kimia serat kapas merupakan sifat-sifat kimia selulosa, yaitu :

a. Tahan kondisi penyimpanan, pengolahan, dan pemakaian normal.

b. Rusak oleh oksidator dan penghirolisa.

c. Rusak cepat oleh asam kuat pekat dan rusak perlahan oleh asam encer.

d. Sedikit terpengaruh oleh alkali, kecuali larutan alkali kuat yang menyebabkan penggelembungan serat.

e. Larut dalam kuproamonium hidroksida dan kuprietilen diamin.

f. Mudah terserang jamur dan bakteri dalam keadaan lembab dan hangat.

 

II.3. Zat warna Direk

Zat warna direk adalah zat warna yang dapat mencelup serat secara langsung dengan tidak memerlukan suatu senyawa mordan. Zat warna direk termasuk zat warna yang langsung memberikan warna terhadap serat, zat warna yang selalu memerlukan elektrolit, zat warna yang memiliki gugus azo sebagai kromofornya, serta zat warna yang memiliki substantivitas tinggi.

Zat warna direk termasuk zat warna yang larut dalam air, yang terikat dengan serat dengan ikatan Van Der Waals (ikatan yang paling lemah), sehingga mudah luntur dan untuk mengatasinya perlu diperkuat dengan pengerjaan iring.

Zat warna direk memiliki 3 golongan, yaitu :

  • Golongan self leveling            : golongan zat warna ini dapat mudah rata dengan sendirinya dan memiliki kemampuan migrasi yang tinggi.
  • Golongan salt controllable      : golongan zat warna ini sensitive terhadap elektrolit dan kemampuan migrasinya ditentukan oleh elektorlit yang ditambahkan pada proses pencelupan.
  • Golongan temperature controllable :golongan zat warna ini sensitive terhadap panas/suhu dan kemampuan migrasinya ditentukan oleh suhu yang dipergunakan pada saat proses pencelupan.

Faktor-faktor yang berpengaruh pada pencelupan dengan zat warna direk adalah sebagai berikut :

  • Elektrolit

Penambahan elektolit ke larutan celup zat warna direk untuk memperbesar jumlah zat warna yng terserap oleh serat, meskipun beraneka zat warna akan memiliki kepekaan yang berbeda. Elektrolit yang ditambahkan berfungsi untuk megurangi atau menghilangkan muatan negatif sehingga pada jarak yang cukup dekat molekul-molekul zat warna akan tertarik karena gaya Van Der Waals.

  • Suhu

Pada umumnya peristiwa pencelupan adalah eksotermis, maka dalam keadaan setimbang penyerapan zat warna pada suhu tinggi akan lebih sedikit apabila dibandingkan penyerapan pada suhu rendah. Akan tetapi pada umumnya dalam pencelupan perlu pemanasan untuk mempercepat reaksi. Peristiwa tersebut akan menyebabkan perubahan ketuaan warna bila pencelupan dilakukan pada suhu mendidih.

 

  • Perbandingan Larutan

Perbandingan larutan adalah perbandingan antara besarnya larutan terhadap berat bahan tekstil yang diproses, kenaikan konsentrasi zat warna dalam larutan akan menambah besarnya penyerapan.

  • Pengaruh pH

Zat warna biasa digunakan dalam larutan netral. Penambahan alkali mempunyai pengaruh menghambat penyerapan. Soda abu biasanya ditambahkan untuk mengurangi kesadahan dalam air yang dipakai untuk memperbaiki kelarutan zat warna.

 

II.4.Zat Warna Dispersi

Zat warna dispersi adalah zat warna yang dibuat secara sinteteik. Kelarutannya dalam air kecil sekali dan larutan yang terjadi merupakan larutan dispersi artinya partikel-partikel zat warna hanya melayang dalam air. Zat warna dirpersi merupakan senyawa aromatik yang mengandung gugus-gugus hidroksi atau amina yang berfungsi sebagai donor atom hidrogen untuk mengadakan ikatan dengan gugus karbonil dalam serat

Zat warna ini dipakai untuk mewarnai serat-serat tekstil sintetik yang bersifat termoplastik atau hidrofob. Absorbsi dalam serat “solid solution” yaitu zat padat larut dalam zat padat. Dalam hal ini zat warna merupakan zat terlarut dan serat merupakan zat pelarut. Kejenuhannya dalam serat berkisar antara 30-200 mg per gram serat.

 

II.4.1. Klasifikasi Zat Warna Dispersi

Zat warna dispersi diklasifikasikan menjadi empat berdasarkan molekul dan ketahanan sublimasi :

  1. Tipe A

Ukuran molekulnya kecil, menyublimasi sekitar suhu 130 C, pada umumnya dicelup pada metode carier dan HT/HP.

2. Tipe B

Ukuran molekul sedang, menyublim pada suhu 100 C, pada umumnya dicelup dengan metode carier dan HT/HP.

3. Tipe C

Ukuran molekulnya besar, menyublim pada suhu 190 C, dicelup dengan metode tranfer printing dan HT/HP.

4. Tipe D

Ukuran molekulnya sangat besar sekali, menyublim pada suhu 230 C, dicelup dengan cara termosol.

II.5. Pencelupan One Bath One Stage

Pada metode ini larutan yang digunakan adalah larutan tunggal, dan pencelupannya satu tahap. Pada pencelupan ini kedua zat warna dicampurkan dan fiksasi dilakukan secara bersamaan. Metoda ini dapat digunakan apabila zat warna yang digunakan memiliki mekanisme pencelupan yang sama. Pada percobaan ini zat warna yang digunakan adalah disperse dan direk, dengan penambahan asam dapat dilakukan diawal maupun dipertengahan proses karena agar larutan bersifat alkali terlebih dahulu agar zw dispersi dapat menyerap maksimal. Metoda ini dapat menghemat waktu, energi dan biaya.

Yang harus diperhatikan dalam percobaan ini adalah suhu pencelupan. Zat warna disperse memerlukan suhu +100oC agar dapat terfiksasi ke dalam serat, sedangkan zat warna direk memerlukan suhu 100oC sehingga zat warna direk yang digunakan adalah zat warna yang tahan suhu tinggi, sehingga pencelupan dapat dilakukan dalam suhu tinggi.

 

  1. III.             ALAT DAN BAHAN

III.1. Alat-alat:

  1. Mesin HT-HP
  2. Neraca
  3. Gelas Porselen
  4. Pipet Volume
  5. Pembakar Bunsen
  6. Gelas ukur

III.2. Bahan

  1. Kain campuran poliester – kapas
  2. Zat warna dispersi
  3. Zat warna direk
  4. Amonium sulfat
  5. Zat pendispersi
  6. Elektrolit
  7. Asam Asetat
  8. Na2S2O4
  9. NaOH
    1. Natrrium Karbonat

 

 

IV. RESEP DAN FUNGSI ZAT

IV.1. Resep Pencelupan

Resep

1

2

3

4

Zw dispersi (%)

1

1

1

1

Zw direk (%)

1

1

1

1

Carrier (ml/l)

0.5

0.5

0.5

0.5

Elektrolit (g/l)  pH 5 pH 5 pH 5 pH 5
As.Asetat (cc/l)

1

1

1

1

Na2CO3 (ml/l)

2

2

2

2

Pembasah (ml/l)

1

1

1

1

Suhu ( 0C)

100

100

100

100

Waktu (jam)

30

30

30

30

Vlot (1 : x)

1 : 20

1 : 20

1 : 20

1 : 20

 

IV.2. Resep Penyabunan

Na2CO  (g/l)

2

Teepol (ml/l)

2

Suhu (oC)

60

Waktu (menit)

15

vlot

1:20

 

IV.4.Fungsi Zat

☼     Zat warna direk : Memberikan warna pada bahan selulosa yang dicelup.

☼     CH3COOH : Membuat suasana larutan proses after treatment menjadi asam dan memperlancar kelarutan kalium bikromat/zat kation aktif.  Memberi suasana asam dan mengatur pH larutan celup

☼     Zat warna dispersi : Memberi warna pada polyester secara merata dan permanen

☼     Zat Pendispersi : Mendispersikan zat warna sehingga tersebar merata dalam larutan celup dan mempercepat pembasahan dengan cara menurunkan tegangan permukaan.

☼     Carrier : zat pengemban untuk membawa zat warna masuk ke dalam serat

☼     Fixing agent : membuat molekul zw menjadi lebih besar, agar tahan cuci lebih baik

☼     Teepol : Sabun berfungsi untuk menghilangkansisa zat warna yang menenpel pada permukaan kain.

☼     Natrium Karbonat  : Membantu kelarutan detergen dan memberikan suasana alkali pada proses pencucian.

☼     NaCl : mendorong penyerapan zat warna

 

  1. V.                CARA KERJA
    1. Persiapkan alat dan bahan yang diperlukan
    2. Buat larutan zat warna dan siapkan larutan pencelupan beserta zatnya
    3. Lakukan pencelupan dengan metode one bath one stage
    4. Fiksasi kain celup dan lakukan R/C atau fixing agent
    5. Cuci kain yang telah di fiksasi dengan air mengalir
    6. Keringkan
    7. Evaluasi bahan terhadap tahan luntur warna, cuci dan gosok ; ketuaan warna dan kerataan warna

 

  1. VI.             DIAGRAM ALIR PROSES

Persiapan alat dan bahan        pelarutan zat warna         pencelupon One Bath One Stage        Fiksasi            Iring         Reduction Clearing            Cuci           Bilas.

VIII.       DATA PERCOBAAN ( PERHITUNGAN )

Resep

1

2

3

4

Berat bahan (gram)

5.65

5.51

5.34

5.46

Vlot (ml)

113

110.2

106.8

109.2

Zw dispersi (%)

3.67

3.58

3.47

3.55

Zw direk (%)

1.97

1.93

1.87

1.91

Carrier (ml/l)

0.056

0.055

0.053

0.055

Elektrolit (g/l)

1.695

1.653

1.602

1.638

As.Asetat (cc/l)

pH 5

pH 5

pH 5

pH 5

Na2CO3 (ml/l)

0.2260

0.2204

0.2136

0.2184

Pembasah (ml/l)

0.113

0.1102

0.1068

0.1092

Suhu ( 0C)

100

100

100

100

Waktu (menit)

30

30

30

30

 

Resep Cuci

1

2

3

4

NaOH  (g/l)

-

0.1102

0.1068

0.1092

 Na2S2O4 (ml/l)

-

0.2204

0.2136

0.2184

Fixing agent (ml/l)

0.226

0.2204

0.2136

-

CH3COOH (ml/l)

0.113

0.1102

0.1068

-

Suhu (oC)

60

60

60

60

Waktu (menit)

10

10

10

10

Vlot (ml)

113

110.2

106.8

109.2

 

 

  1. IX.             CONTOH SAMPEL

Resep 1

Resep 2

Resep 3

Rerep 4

 

-          Evaluasi tahan luntur warna terhadap gosokan (kering dan basah)

 

Resep 1

Resep 2

Resep 3

Rerep 4

 

X.                DISKUSI

Praktikum disperse direk metoda 1 bath 1 stage menggunakan efek warna tone ini tone color dyeing yaitu konsentrasi zat warna yang digunakan adalah sama yaitu berwarna biru. Variasi yang digunakan adalah dari fiksasi disperse dan direknya. Pada kain 1 hanya dilakukan fixing saja, pada kain 2, hanya dilakukan R/C sebelum fixing, pada kain ke 3 menggunakan R/C sesudah fixing sedangkan pada kain 4 hanya dilakukan R/C saja.

  1. Fungsi R/C adalah untuk menghilangkan zat warna disperse yang berada di permukaan kain yang tidak terfiksasi sedangkan fixing agent digunakan pada prose iring zat warna direk, digunakan untuk memperbesar struktur molekul zat warna direk sehingga tahan luntur nya lebih baik. Prinsip pengerjaannya adalah dengan memperbesar ukuran zat warna yang sudah terfiksasi sehingga zat warna sukar untuk keluar. Zat warna direk adalah zat warna yang memiliki subsantivitas yang baik. Sehingga kelarutannya sangat baik. Tetapi di sisi lain substantivitas tinggi tidak diharapkan karena dapat mengurangi ketahanan luntur.
  2. Pada pencelupan ini dilakukan dengan metode carrier sehingga suhu yang digunakan 1000C supaya tidak merusak zat warna direk yang tidak tahan suhu tinggi dan disperse pun dapat tercelup dengan suhu tersebut. Oleh karena itu suhu termasuk salah satu hal yang mempengaruhi keberhasilan pencelupan karena jika kita menggunakan metode suhu tinggi akan merusak direk. Pada pencelupan disperse direk ini lebih baik menggunakan metode two bath two stage karena pencelupan dilakukan masing-masing sehingga tidak mempengaruhi satu sama lain namun dengan metode carrier ini cukup baik dari segi kerataan dan tidak merusak zw direk.
  3. Pada praktikum ini penambahan asam dilakukan di awal proses. Namun sebaiknya dilakukan bertahap supaya pada awal proses larutan bersifat alkali agar zw direk dapat masuk terlebih dahulu ke dalam serat setelah 10 menit kenaikan suhu maka dimasukkan asam untuk mencelup disperse. Ketika asam dimasukkan di awal proses maka larutan akan bersifat sedikit asam bahkan netral yang mengakibatkan pencelupan tidak maksimal.
  4. Penambahan elektrolit dilakukan untuk membantu pencelupan zw direk sehingga penambahannya sesuai resep perhitungan dan jangan berlebihan karena akan menyebabkan ketidaksesuaian hasil celup.
  5. Dari segi ketuaan warna terlihat kain 1 lebih tua karena dilakukan fixing yang memperbesar molekul zw sehingga ketuaan nya terlihat besar dan tidak dilakukan R/C sehingga zw disperse yang tidak terfiksasi masih menempel pada bahan. Pada kain 4 warna yang terlihat muda karena dilakukan proses R/C namun tidak dilakukan proses fixing. Warna yang terlihat karena efek R/C yang sudah mereduksi zw yang menempel dan tidak terfiksasi kedalam serat dan tidak dilakukan proses fixing sehingga ukuran molekul zw direk tidak besar maka warna yang terlihat muda. Sedangkan pada kain 2 dan 3 ketuaan warna hampir sama. Pada kain 2 dilakuk R/C sebelum fixing sedangkan pada kain 4 dilakukan R/C setelah fixing dan tidak terlalu terlihat perbedaannya dari segi ketuaan warna. Pada intinya kedua kain sama-sama di R/C dan di fixing namun berbeda dilakukannya.
  6. Dari segi kerataan warna, pada semua kain terlihat rata dan tidak ada yang belang. Karena dengan dilakukannya tone in tone maka warna yang dihasilkan satu warna yaitu konsentrasi sama. Kerataan warna sudah baik karena salah satu factor yaitu suhu. Suhu yang dilakukan tidak terlalu tinggi maka tidak ada kerusakan pada direk yang menyebabkan belang kain.
  7. Dari efek ketahanan luntur terhadap gosok

 

XI.             KESIMPULAN

Dari hasil prakikum maka dapat disimpulkan :

  1. Pada pencelupan one bath one stage harus memperhatikan suhu, penambahan asam dan elektrolit yang tepat agar hasil sesuai. Suhu yang digunakan dengan metode carrier 1000C dan penambahan asam dilakukan bertahap.
  2. R/C adalah untuk menghilangkan zat warna disperse yang berada di permukaan kain yang tidak terfiksasi
  3. Fixing agent digunakan pada prose iring zat warna direk, digunakan untuk memperbesar struktur molekul zat warna direk sehingga tahan luntur nya lebih baik. Variasi yang digunakan akan mengakibatkan ketuaan warna dan tahan luntur warna yang berbeda.

 

XII.      DAFTAR PUSTAKA

 

  1. Djufri Rasyid dkk, Teknologi Pengelantangan Pencelupan dan Pencapan, Institut Teknologi Tekstil Bandung 1976.
  2. Soepriyono dkk, Serat-serat Tekstil, Institut Teknologi Tekstil Bandung, 1974.

 

 RANGKAIAN EVALUASI SECARA KIMIA TERHADAP KAIN TEKSTIL

 RANGKAIAN EVALUASI SECARA KIMIA TERHADAP KAIN TEKSTIL

 

I.    MAKSUD dan TUJUAN :

I.1    MAKSUD

Pelaksanaan praktikum ini dimaksudkan untuk melaksanakan serangkaian pengujian secara kimia terhadap bahan kain. Pengujian yang dilakukan meliputi :

1. Perubahan dimensi kain setelah pencucian

2. Ketahanan luntur warna terhadap gosokan

3. Ketahanan luntur warna terhadap pencucian

4. Ketahanan luntur zat warna terhadap keringat

5. Ketahanan kain terhadap api

6. Ketahanan tolak air cara siram

7. Daya serap kain rajut cara tetes dan cara keranjang

8. Ketahanan tolak air cara bundesmann

I.2    TUJUAN

Tujuan dilakukannya praktikum kali ini adalah untuk mengetahui hal-hal yang dapat mempengaruhi tingkat ketahanan tiap kain untuk seluruh pengujian yang dilakukan. Tingkat ketahanan ini dilihat dan diamati dari nilai yang didapat saat pengujian dilakukan. Kemudian dilakukan evaluasi yang dilakukan sesuai dengan standar SNI.

II. TEORI DASAR PENDAHULUAN :

Evaluasi terhadap kain tekstil dapat dilakukan secara kimia maupun secara fisika. Pada praktikum kali ini dilakukan pengujian secara kimia dimana yang diujikan adalah seperti maksud diatas. Pengujian ini dilakukan untuk mengevaluasi dan mengetahui tingkat ketahanan dari suatu bahan sesuai dengan penerapan SNI. Penerapan SNI digunakan karena :

  • SNI wajib merupakan jaminan mutu
  • Produk yang kita uji kemungkinan memiliki daya saing internasional karena dapat diterima di pasar global
  • SNI bekerja sesuai dengan code of good practice
  • Hambatan teknis dapat dihindari
  • Meningkatkan transparansi pasar dan kompetisi dalam perdagangan

Adapun manfaat dari SNI sebagai berikut :

  • Sudah harmonisasi dengan standar internasional
  • Memudahkan produsen dalam pemenuhan standar mutu, kesesuaian dan sertifikasi serta menghindari pengujian berulang-ulang di berbagai Negara tujuan yang dapat menghambat akses ke pasar luar negeri

Dalam pemakaian sehari-hari baik ditinjau dari segi kepentingan konsumen maupun produsen, tahan luntur warna pada bahan tekstil mempunyai arti yang sangat penting. Ketahanan luntur warna ditinjau dari segi kepentingan konsumen meliputi bermacam-macam tahan luntur, misalnya tahan luntur terhadap sinar matahari, pencucian, gosokan dan penyetrikaan. Sedangkan dari segi kepentingan produsen misalnya untuk mengetahui pengaruh dari proses penyempurnaan terhadap kain berwarna. Dengan adanya bermacam-macam sifat ketahanan luntur zat warna, maka timbul beragam jenis pengujian yang disesuaikan dengan kondisi, dengan prinsip pengujian yang sama. Untuk mencegah timbulnya beragam penilaian yang berbeda, perlu dicantumkan standar pengujian yang dilakukan. Penilaian secara visual dilakukan dengan membandingkan perubahan yang terjadi dengan suatu standar perubahan warna. Standar yang dikenal adalah standar yang dikeluarkan ISO yaitu standar skala abu-abu untuk menilai perubahan warna contoh uji dan standar skala penodaan untuk menilai penodaan warna pada kain putih.

Dalam hal ini setelah bahan di uji, maka dilakukan evaluasi. Hal ini merupakan aspek yang sangat penting dalam mengantisipasi produk oleh pembeli karena tidak sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Standar uji yang digunakan memakai yang terbaru, berikut beberapa standar uji : SNI (Standar Nasional Internasional), ISO ( Internasional Standars Organization), ASTM (American Siciety for Testing and Materials), AATCC (American Association of Textile Chemist and Colorist), ANSI (American Standars Institute), BS (British Standar), dan JIS (Japanese Industial Standars).

Untuk mendapatkan hasil pengujian yang sama maka :

  • lebih baik dilakukan oleh beberapa pengamat
  • ketelitian tidak akan diperoleh jika nilai standar tidak diketahui
  • paham beberapa hal, nilai standar dari beberapa sifat tekstil tidak diketahui
  • kondisi atmosfir pengujian adalah kondisi standar yang sudah diketahui yaitu sesuai dengan (SNI 7649:2009:ISO139) : tekstil-ruangan : standar untuk pengkondisian dan pengujian.

 

 

 

 

 

PENGUJIAN KETAHANAN LUNTUR WARNA TERHADAP PENCUCIAN

SNI 08-0285-1998

 

I.    MAKSUD dan TUJUAN :

I. 1. Maksud

Mengetahui ketahanan luntur kain terhadap pencucian serta mengevaluasinya.

I.2. Tujuan

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui sifat kain perihal ketahanan luntur dari warnanya terhadap proses pencucian dengan cara mengamati dan menilai dari perubahan warna contoh uji serta penodaannya terhadap kain putih pelapisnya.

II. TEORI DASAR :

              2.1. Penilaian tahan luntutr warna

Hasil pengujian tahan luntur warna biasanya dilaporkan secara pengamatan visual. Pengukuran perubahan warna secara fisika yang dilakukan dengan bantuan kolorimetri atau spektrofotometri hanya dilakukan untuk penelitian yang membutuhkan hasil penelitian yang tepat.

Penilaina tahan luntur warna dilakukan dengan melihat adanya perubahan warna asli sebagai tidak perubahan, ada sedikit perubahan, cukup berubah dan berubah sama sekali. Penilaian secara visual dilakukan dengan membandingkan perubahan warna yang terjadi dengan suatu stndar perubahan warna. Standar yang dikenal adalah standard yang dibuat oleh Society of Dyes and Colourist (SDC) di AMerika Serikat yaitu berupa gyey scale untuk perubahan warna karena kelunturan warna dan staining scale untuk perubahan warna karena penodaan warna karena penodaan pada kain putih. Standard gray scale dan staining scale digunakan untuk menilai perubahan warna yang terjadi pada pengujian tahan luntur warna terhadap pencucian, keringat, gosokan, setrika,dll.

   Gray scale

Gray scale terdiri dari Sembilan pasangan standard lempeng abu-abu, setiap pasangan mewakili perbedaan warna atau kekontrasan warna sesuai dengan penilaian tahan luntur dengan angka.pada gray scale, penilaian tahan luntur warna dan perubahan warna yang sesuai, dilakukan dengan membandingkan perbedaan pada contoh yang telah diuji dengan contoh asli terhadap perbadaan standar perubahan warna yang digambarkan oleh gray scale dan dinyatakan dengan rumus CIE lab :

Rumus nilai kekhromatikan adam

Nilai tahan luntur warna

Perbedaan warna (CIE lab)

Toleransi untuk standar kerja (CIE lab)

5

0

+0,2

4-5

0,8

+0,2

4

1,7

+0,3

3-4

2,5

+0,3

3

3,4

+0,4

2-3

4,8

+0,5

2

6,8

+0,6

1-2

9,6

+0,7

1

13,6

+1,0

Spesifikasi kolorimetri yang tepat dari warna abu-abu standard dan perubahan warna pada gray scale. Nilai 5 berarti tidak ada perubahan dan seterusnya sampai nilai 5 yang berarti perubahan warna sangat besar. Nilai tahan luntur 5 ditunjukkan pada skala oleh dua lempeng yang identik yang diletakkan berdampingan berwarna abu-abu netral dengan reflektansi 12 + 1 persen. Perbedaan warna sama dengan nol. Bilai tahan luntur 4 – 5 sampai 1 ditunjukkan oleh lempeng pembanding yang identik dan yang dipergunakan untuk tingkat 5, berpasangan dengan lempeng abu-abu netral sama tetapi lebih muda. Perbedaan secara visual dari pasangan-pasangan nilai 4, 3, 2, dan 1 adalah tingkat geotetrik dari perbedaan warna atau kekontrasan.

Staining scale

Pada staining scale penialain penodaan warna pada kain putih di dalam pengujian tahan luntur warna, dilakukan dengan membandingkan perbedaan warna dari kain putih yang dinodai dan kain putih yang tidak ternodai, terhadap perbedaan yang digambarkan staining scale, dan dinyatakan dengan nilai kkhromatikan adam seperti gray scale, hanya besar perbedaan warnanya berbeda. Staining scale  terdiri dari satu pasangan standar lempeng putih dan 8 pasang standar lempeng abu-abu dan putih, dan setiap pasang mewakili perbedaan warna atau kekontrasan warna sesuai dengan penilaian penodaan dengan angka.

Nilai tahan luntur 5 ditunjukkan pada skala oleh dua lempeng yang identik yang diletakkan berdampingan, mempunyai reflektansi tidak kurang dari 85%. Perbedaan warna sama dengan nol.nilai tahan luntur 4-5 sampai 1 ditunjukkan oleh lempeng putih pembanding yang identik dengan yang dipergunakan untuk nilai 5, berpasanagn dengan lempeng yang sama tetapi berwarna abu-abu netral.

Nilai tahan luntur warna

Perbedaan warna (CIE lab)

Toleransi untuk standar kerja (CIE lab)

5

0

+0,2

4-5

2,2

+0,3

4

4,3

+0,3

3-4

6,0

+0,4

3

8,5

+0,5

2-3

12,0

+0,7

2

16,9

+1,0

1-2

24,0

+1,5

1

34,1

+2,0

        2.2. Tahan luntur warna terhadap pencucian

Sifat ketahanan luntur warna terhadap pencucian pada bahan tekstil memiliki arti yang sangat penting dalam aplikasinya sehari-hari. Pengujian ini dapat dilakukan dengan beberapa cara yang disesuaikan dengan penggunaan dari bahan tekstil yang akan diuji. Prinsip pengujiannya adalah dengan mencuci sehelai kain yang diambil dari contoh dengan ukuran tertentu, kemudian dijahitkan diantara dua helai kain putih dengan ukuran yang sama. Sehelai dari kain putih tersebut adalah sejenis dengan kain yang diuji, sedangkan helai lainnya sesuai dengan pasangannya. Penilaian yang dilakukan adalah dengan memberi perbandingan contoh yang telah dicuci dengan penodaannya pada kain putih. Untuk perbahan warna pada contoh dilakukan menggunakan skala abu-abu (gray scale) sedangkan penodaan warnanya dilakukan menggunakan skala penodaan (staining scale). Contoh uji dicuci dengan suatu alat launderometer atau alat yang sejenis dengan pengatur suhu secara termostatik dan kecepatan putaran 42 rpm. Pengujian dilakukan pada kondisi alat, suhu, waktu, dan deterjen tertentu, sesuai dengan cara pengujian yang telah ditentukan.

Prinsip pengujiannya adalah sebagai berikut :

Contoh uji yang sudah diberi kain pelapis dicuci dalam larutan pencucian dengan sabun AATCC 4 g/l dengan kondisi tertentu, dibilas pada suhu 40°C netralkan dengan larutan 0,2 g/l asam asetat glacial kemudian bilas lagi dan keringkan. Perubahan warna pada contoh uji dinilai dengan Standar Skala Abu-abu, penodaan warna pada kain pelapis dinilai dengan menggunakan Standar Skala Penodaan.

Gosokan diperoleh dengan lemparan gessekan dan tekanan bersama-sama dengan digunakannya perbandingan larutan yang rendah dan sejumlah kelereng baja yang sesuai. Jenis sabun yang digunakan pada pencucian ini adalah sabun standar deterjen yang dikeluarkan oleh AATCC atau sabun dengan pesyaratan sebagai berikut :

  • kadar zat penguap pada 105 °C
  • jumlah alkali bebas, zat yang terlarut dalam alkohol dan NaCL bebas maksimum 6 %
  • alkali bebas sebagai NaOH, maxsimum 0,2 %
  • zat yang tidak larut dalam air maxsimum 1%
  • titra asam lemak maxsimum 39%
  • kadar sabun non hidrat maxsimum 85 %

Hasil evaluasi tahan luntur warna terhadap angka-angka gray scale dan stining scale adalah sebagai berikut :

Standar skala penodaan dan perubahan warna

Nilai tahan luntur warna

Evaluasi tahan luntur warna

5

4-5

4

3-4

3

2-3

2

1-2

1

Baik sekali

Baik

Baik

Cukup baik

Cukup

Kurang

Kurang

Jelek

Jelek

Dalam penggunaan gray scale sifat perubahan warna baik dalam corak, kecerahan, ketuaan atau kombinasinya tidak dinilai. Dasar evaluasinya adalah keseluruhan perbedaan atau kekontrasan antara contoh uji yang asli dengan yang telah dilakukan pengujian.

Cara pengujian tahan luntur warna bahan tekstil dalam larutan pencuci komersial adalah metoda pengujian tahan luntur warna tekstil dalam larutan pencuci dengan menggunakan salah satu kondisi pencucian komersial yang dipilih, untuk mendapatkan nilai perubahan warna dan penodaan pada kain pelapis. Kondisi pencucian dapat dipilih sesuai dengan keperluan dari 16 kondisi yang disediakan. Cara pengujian ini dimaksudkan untuk menentukan tahan luntur warna terhadap pencucian yang berulang-ulang. Berkurangnya warna dan pengaruh gosokan yang dihasilkan oleh larutan dan gosokan 5 kali pencucian tangan atau pencucian dengan mesin, hamper sama dengan satu kali pengujian ganda, sedangkan satu kali pengujian tunggal sama dengan hasil satu kali pencucian. Kondisi pencucian berbeda-beda bergantung pada suhu yang dikehendaki. Jenis sabun yang digunakan dala pencucian ini, adalah sabun standar detergen yang dikeluarkan oleh AATC atau ECE.

III. PERCOBAAN :

III.1 ALAT dan BAHAN

Peralatan

1. Launder O Meter yang dilengkapi penangas air dengan termostat dan tabung baja tahan karat dengan frekuensi putaran tabung 40 putaran/menit

2. Kelereng baja tahan karat berdiameter 6 mm

3. pH meter

4. Neraca analitis

Bahan dan Pereaksi

1. Kain pelapis masing-masing berukuran 5 cm x 10 cm

2. Sabun tanpa pemutih optik (sabun AATCC)

3. Natrium karbonat

4. Natrium hipoklorit

5. Natrium perborat tetrahidrat

6. Asam asetat glacial 0,2 gram/liter

III.2 JALANNYA PERCOBAAN

*. Meletakkan contoh uji berukuran 5 cm x 10 cm diantara sepasang kain pelapis tunggal yang berukuran sama, dimana kain pelapis tunggal ini adalah kain kapas putih 100 % dan kain polyester putih 100% untuk kemudian dijahit salah satu sisi terpendek.

*. Memasukkan contoh uji yang telah diberi kain pelapis kedalam 150 ml larutan pencucian yang berisi sabun AATCC 4 gram/liter dan natrium perborat 1 gram/liter dengan jumlah kelereng 10 buah kemudian bejana ditutup rapat dan dipanaskan sampai 40oC.

*. Mesin Launder O Meter dijalankan selama 30 menit.

*. Mesin dihentikan dan contoh uji dikeluarkan kemudian membilas contoh uji dan mengasamkannya dengan larutan asam asetat glasial 0,2 gram/liter.

*. Contoh uji diperas dan dikeringkan lalu diperiksa perubahan warnanya dengan gray scale dan staining scale.

Kain pelapis

10 cm

Kain contoh uji

5 cm

III.3 DATA PENGAMATAN

Pengujian ketahanan luntur warna terhadap pencucian

       Kain        Grey scale        pelapis Staining scale
    1

2

     1     2
      Kain uji

4/5

4/5

       kapas

4/5

4/5

     polyester

4/5

4/5

Sampel contoh

Pengujian

Sampel bahan

Kain  tenun

Kain penodaan

Kapas

Poliester

Ketahanan luntur warna terhadap pencucian

IV. DISKUSI :

Dari hasil pengujian tahan luntur warna terhadap pencucian, kain uji dijahitkan pada kain kapas dan polyester putih untuk mengetahui penodaan warnanya. Setelah dilakukan pencucian, dilakukan evaluasi berupa penodaan warna terhadap kain kapas dan polyester putih dan perubahan warna setelah pencucian. Hasil yang didapatkan dari pengujian dengan grey scale didapatkan nilai 4/5 yang menunjukkan kain uji tersebut memiliki tahan luntur warna yang baik. Begitupun dengan staining scale, nilai yang didapatkan 4/5 yang berarti penodaan warna pada pencucian baik. Kain uji sudah baik atau layak untuk digunakan untuk tekstil pakaian.

Ketahanan luntur warna terhadap zat warna pada kain celupan atau pencapan dilakukan baik terhadap ketuaan warna maupun arah warnanya. Ketahanan cuci ini dilakukan sebelum kain di buat pakaian agar tahu apakah suatu kain layak atau tidak dijadikan pakaian. Penilaian TLW (Tahan Luntur Warna) ini dilakukan dengan cara visual dengan membandingkan contoh uji terhadap kain sebelum pencucian dan dengan kapas-poliester putih dengan standar abu-abu kemudian dicatat hasilnya.

Praktikum ini dilakukan karena pada pakaian jadi, sering terjadi kontak dengan bagian lain bila dipakai atau dicuci, maka dapat menyebabkan terjadinya migrasi warna dari satu bahan ke bahan lainnya misalnya pada saat pencucian dapat menodai kain lain. Umumnya nilai 3-5 masih dapat diterima oleh konsumen. Nilai uji dengan skala abu-abu 2-1 tidak dapat diterima oleh konsumen karena ketahanan lunturnya rendah. Pada perubahan warna ini tidak menilai corak warna, ketuaan warna, kecerahan warna, namun yang dinilai yaitu perbrdaan secara keseluruhan atau kekontrassan warna antara contoh asli dengan contoh uji.

Hasil yang didapatkan memberikan nilai yang sama yaitu 4/5 artinya ada perbedaan warna antara kain uji dengan asli. Perbedaan CIE LAB nya sebesar 0,8 dan toleransi perbedaan warna nya sebesar kurang lebih 0,20. Bila lebih dari itu berarti nilai tahan lunturnya kemungkinan menurun. Berbeda dengan hal diatas, nilai pada penodaan warna terhadap kapas dan polyester, jika nilai 4/5 maka mempunyai perbedaan CIE LAB sebesar 2,2 dan toleransi penodaan warnanya + 0,3.

Dalam hal ini, kita perhatikan juga kain pelapis yang digunakan. Kain pelapis yang digunakan merupakan salah satu jenis kain pelapisnya terbuat dari serta sejenis dengan contoh uji. Apabila kain uji merupakan serat campuran maka kain pelapis pertama sesuai dengan serat yang terbanyak dan pelapis kedua sesuai dengan serta terbanyak kedua. Kain pelapis yang digunakan pada uji ini adalah kapas dan polyester. Ini menandakan kain uji merupakan kain campuran. Namun terkadang penggunaan polyester digunakan sebagai pengganti wool yang tidak tersedia di lab.

Pada praktikum ini dilakukan berdasarkan standar uji SNI ISO 105-C06, SNI ISO 105-D01 dan SNI ISO 105-N02 yang merupakan SNI cara uji tahan luntur warna. Cara pengujian ini prosesnya dilakukan sedemikian rupa sehingga pada kondisi suhu, alkalinitas, pemutihan yang sesuai dan gosokan sedemikian sehingga berkurangnya warna yang terjadi, didapat dalam waktu yang singkat. Gosokan diperoleh dengan lemparan, gesekan dan tekanan bersama-sama dengan digunakan perbandingan larutan yang rendah.

V.  KESIMPULAN :

Hasil evaluasi daya tahan luntur warna terhadap pencucian memberikan nilai Grey scale 4/5 dan nilai staining scale 4/5 untuk kapas dan polyester yang menunjukkan kain uji tersebut memiliki ketahanan luntur yang baik.

PENGUJIAN KETAHANAN LUNTUR WARNA TERHADAP GOSOKAN

SNI 08-0288-1989

 

I.    MAKSUD dan TUJUAN :

I. 1. Maksud

Menguji ketahanan luntur warna terhadap gosokan.

I.2. Tujuan

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui sifat kain perihal ketahanan luntur dari warnanya terhadap gosokan dengan cara mengamati dan menilai dari perubahan warna contoh uji serta penodaannya terhadap kain pelapis.

II. TEORI DASAR :

Pengujian ini dimaksudkan untuk menguji penodaan dari bahan berwarna pada kain, yang disebabkan oleh gosokan dari segala macam serat, baik dalam bentuk benang maupun kain. Pengaruh gosokan tersebut diamati dalam keadaan kering maupun basah. Prinsip pengerjaannya yaitu dengan menggosokkan kain putih kering maupun basah yang telah dipasang pada Crockmeter bersama contoh uji dengan ukuran tertentu. Penodaan pada kain putih dinilai dengan menggunakan Staining scale.

Kain putih yang dipakai adalah kain kapas dengan konstruksi 100 x 96 helai/inci dengan berat 135,3 gram/m2, telah diputihkan, tidak dikanji dan tidak disempurnakan, yang kemudian dipotong dengan ukuran 5 x 15 cm dengan panjang miring terhadap lusi dan pakan. Crockmeter  ini memiliki jari dengan diameter 1,5 cm yang bergerak 1 kali maju mundur sejauh 10 cm setiap kali putaran, dengan gaya tekanan pada kain seberat 900 gram. Evaluasi dilakukan dengan membandingkan penodaan warna terhadap kain putih menggunakan standar staining scale.

III. PERCOBAAN :

III.1 ALAT dan BAHAN

Peralatan

1. Crockmeter dengan diameter 1,5 cm dan bergerak satu kali maju mundur sejauh 10 cm/putaran bergaya tekan pada kain 900 gram

2. Staining scale

Bahan dan Pereaksi

1. Air suling

2. Kain kapas dengan konstruksi 100 x 96 /inch2 dan berat 135,3 gram/meter2 yang telah diputihkan, tidak dikanji serta tidak melalui proses penyempurnaan untuk kemudian dipotong berukuran 5 x 20

III.2 JALANNYA PERCOBAAN

*. Cara uji gosokan kering

Contoh uji (5×20 cm dipotong diagonal) diletakkan rata diatas alat penguji dengan sisi panjang, searah dengan arah gosokan yang mempunyai beban 900 gram. Jari Crockmeter dibungkus dengan kain putih kering dengan anyamannya miring terhadap gosokan. Kemudian digosokkan 10 kali putaran dengan kecepatan 1 putaran/detik. Hasil uji kain penggosok dinilai dengan staining scale.

*. Cara uji gosokan basah

Kain putih dibasahi dengan air suling, kemudian diperas diantara kertas saring, sehingga kadar air dalam kain menjadi 65 ± 5 % terhadap berat kain pada kondisi standart kelembaban relative 65 ± 2 % dan suhu 27 ± 2 oC. Kemudian dikerjakan seperti pada cara gosokan kering secepat mungkin untuk menghindari penguapan. Kain putih dikeringkan diudara sebelum dievaluasi.

 

 

20 cm                                                                      1,5  cm                                                                 

 

                                                                                                                                                                                                5 cm                                                   

III.3 DATA PENGAMATAN

Pengujian tahan luntur warna terhadap terhadap gosokan

Uji gosokan

Staining scale

Basah

3/4

3/4

Kering

4/5

4/5

Sampel contoh

Pengujian

Sampel bahan

Kain  tenun

Kain penodaan pada Kapas

Ketahanan luntur warna terhadap gosokan

Kering

Basah

IV. DISKUSI :

Pengujian tahan luntur warna terhadap gosokan, dilakukan untuk mengetahui ketahanan bahan terhadap gosokan, karena ketika dipakai baju yang digunakan akan terkena gesekan secara fisika dengan benda mati disekitar. Ketika terkena gosokan, maka kain harus memiliki ketahanan yang baik agar tidak mudah luntur atau menodai. Oleh karena itu dilakukan uji gosokan kering yang dilakukan terhadap kain kapas kering dengan alat Crockmeter. Hasil penodaan yang di dapat yaitu 4/5 atau baik. Kain ini sudah layak digunakan sebagai tekstil pakaian. Pada uji gosok basah dilakukan terhadap kapas basah kemudian dilihat penodaannya. Hasil yang didapat yaitu 3/4 yang artinya cukup baik. Pada uji gosokan basah, penodaan yang didapat lebih banyak. Hal tersebut dapat terjadi karena beberapa faktor diantaranya tegangan yang dikenakan pada kain yang digosok tidak sama satu sama lain. Sehingga berakibat pada tekanan yang akan dialami oleh kain penggosok. Dan pada kapas kering gosokan yang terjadi pada kain yang sama kering sehingga penodaannya lebih sedikit.

V.  KESIMPULAN :

Pengujian tahan luntur warna terhadap gosokan kering menghasilkan nilai 4/5 sedangkan gosokan basah 3/4. Uji gosokan basah mempunyai nilai lebih kecil namun kain ini tergolong baik dalam hdal ketahanan gosoknya.

 

 

PENGUJIAN KETAHANAN LUNTUR WARNA TERHADAP KERINGAT

SNI 08-0287-1996

 

I.    MAKSUD dan TUJUAN :

I. 1. Maksud

Menguji ketahanan luntur warna terhadap keringat.

I. 2. Tujuan

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui sifat kain perihal ketahanan luntur dari warnanya terhadap keringat menggunakan keringat buatan asam dan basa dengan cara mengamati dan menilai dari perubahan warna contoh uji serta penodaannya terhadap kain lapis.

II. TEORI DASAR :

Beberapa zat warna sangat dipengaruhi oleh keringat, sehingga akan memberikan perubahan terhadap intensitas warna pada bagian-bagian kain yang terkena keringat. Pengujian ini dimaksudkan untuk menentukan tahan luntur warna dari segala macam dan bentuk bahan tekstil berwarna terhadap keringat. Contoh uji yang terpisah dari bahan tekstil berwarna direndam dalam larutan keringat buatan yang bersifat basa dan asam untuk kemudian diberi tekanan mekanik tertentu dan dikeringkan secara perlahan pada suhu yang naik sedikit demi sedikit. Pada saat pengujian, contoh uji dipasangkan bersama dua helai kain putih yang terdiri dari dua jenis serat yaitu serat yang sejenis dengan bahan yang diuji serta bahan dari serat menurut pasangannya. Hasil pengujian diamati dari perubahan warna pada contoh uji dan penodaannya terhadap kain putih menggunakan standar skala abu-abu dan standar penodaan.

III. PERCOBAAN :

III.1 ALAT dan BAHAN

Peralatan

1. Lempeng bertekanan mekanik 5 kilogram.

2. Oven.

3. Gray scale

4. Staining scale

Bahan dan Pereaksi

1. Kain contoh uji berukuran 5 x 10 cm yang diletakkan diantara kain putih dan pasangannya dengan ukuran yang sama dan dijahit.

Larutan keringat buatan asam tiap liter

1. Natrium klorida 5 gram

2. Sodium dihidrogen orto-posfat 2,2 gram

3. Histidin monohidroklorida monohidrat 0,5 gram

4. pH 5,5

Larutan keringat buatan basa tiap liter

1. Natrium klorida 5 gram

2. Disodium dihidrogen orto-posfat dihidrat 0,5 gram

3. pH 8

III.2 JALANNYA PERCOBAAN

*. Menjahit dua buah contoh uji kain berwarna diantara kain putih, kemudian direndam dalam larutan keringat buatan yang bersifat basa, sedangkan dua buah contoh lainnya dalam larutan keringat buatan yang bersifat asam selama 30 menit untuk mendapatkan pembasahan yang sempurna.

*. Contoh uji diperas dan diletakkan diantara dua lempeng kaca, lalu dipasang pada perspiration tester dan diberi tekanan 5 kg dan diatur sehingga contoh uji dalam kedudukan tegak pada waktu meletakkannya dalam pemanas.

*. Contoh uji yang telah siap dimasukkan kedalam oven pada suhu  37 ± 2 oC selama 4 jam.

*. Dilakukan evaluasi perubahan warna terhadap contoh uji yang telah kering dengan grey scale dan evaluasi penodaan warna pada kain putih dengan staining scale.

III.3 DATA PENGAMATAN

Pengujian ketahanan luntur warna terhadap keringat

       Item           Grey scale

pelapis

            Staining scale
   asam    basa       asam      basa

1

2

1

2

   1   2   1   2
Kain uji

4/5

4/5

4

4

Kapas

3/4

3/4

3/4

3/4

 

 

 

 

 

polyester

4

4/5

4/5

4/5

Sampel bahan

Pengujian

Sampel bahan

Kain  tenun

Kain penodaan

Kapas

Poliester

Ketahanan luntur warna terhadap keringat

Asam

Basa

 

IV. DISKUSI :

Uji ini berdasarkan SNI ISO 105 E04 yaitu uji tahan luntur warna terhadap keringat. Pada pengujian ini dilakukan dengan menggunakan keringat asam dan basa buatan. Kain direndam dan dikeringkan sesuai standar uji. Kemudian hasil evaluasi dilakukan dengan cara skala abu-abu penodaan warna terhadap kain pelapis. Kain pelapis yang digunakan yaitu kapas dan polyester. Pada keringat asam, penodaan terhadap kain kapas yaitu 3/4 atau cukup baik. Sedangkan pada polyester 4 dan 4/5. Jika nilai ada dua maka dapat dilakukan kembali uji ketiga untuk memastikan apakah nilai penodaan 4 atau 4/5. Namun jika pada praktikum ini dilakukan uji 2 kali jadi di ambil nilai 4 artinya baik. Nilai 4 diambil karena diambil dari nilai yang paling kecil agar kain dapat masuk standar. Pada keringat basa sedikit lebih baik pada uji kapas 3/4 atau cukup baik sedangkan pada polyester 4/5 atau baik. Kain ini dapat dikategorikan baik dan masuk standar untuk tekstil pakaian.

Untuk pengujian perubahan warna pada keringat asam yaitu 4/5 yang berarti baik. Sedangkan pada keringat basa mempunyai nilai 4. Pada pengujian ini pun kain uji masih tergolong baik digunakan untuk tekstil pakaian. Nilai penodaan atau perubahan 1-2 tidak cocok untuk pakaian atau tidak masuk standar.

V.  KESIMPULAN :

Dari hasil praktikum didapatkan hasil sebagai berikut :

  1. perubahan warna pada keringat asam 4/5
  2. perubahan warna pada keringat basa 4
  3. penodaan kain pelapis pada keringat asam pada kapas 3/4 dan polyester 4
  4. penodaan kain pelapis pada keringat basa pada kapas 3/4 dan polyester 4/5

PENGUJIAN PERUBAHAN DIMENSI KAIN TERHADAP PENCUCIAN DAN PENGERINGAN

SNI 08-0293-1989

 

I.    MAKSUD dan TUJUAN :

I. 1. Maksud

Mengetahui perubahan dimensi pada kain setelah pencucian.

I.2. Tujuan

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui sifat kain perihal perubahan ukuran kain baik berupa mengkeret ataupun mulur, kearah lusi dan pakan atau course dan wales yang disebabkan oleh suatu kondisi pencucian.

II. TEORI DASAR :

Dimensi kain adalah ukuran panjang, lebar, dan tebal kain. Panjang kain adalah jarak antara ujung kain yang satu dengan ujung lainnya, yang diukur searah dengan lusi pada kain tenun atau wale pada kain rajut dimana kain tidak dalam keadaan terlipat dan rata serta dalam keadaan tidak tegang. Lebar kain adalah jarak antara pinggir kain yang satu dengan pinggir yang lain, yang diukur searah dengan dengan pakan kain tenun dan courese pada kain rajut dimana kain dalam keadaan tidak terlipat dan rata serta dalam keadaan regang. Untuk kain shuttleless loom pengukuran lebar kain diukur wale paling pinggir ke wale paling pinggir lainnya, sedangkan untuk kain rajut bundar pengukuran lebar kain dilakukan antara pinggir kain terlipat tegak lurus ke pinggir kain lainnya dikali dua. Tebal kain adalah jarak antara dua permukaan kain yang berbeda.

Berat kain adalah untuk berat untuk satu satuan luas tertentu atau berat untuk satu satuan panjang tertentu dari kain, yang dinyatakan dalam gram per meter persegi, gram per meter dll. Tekanan adalah gaya yang dibebankan pada suatu permukaan kain per unit luas yang dinyatakan dalam kg/cm2 atau kPa.

Kain tenun atau rajut apabila telah mengalami pemakaian dan pencucian akan mengakibatkan perubahan terhadap dimensi kain baik ke arah pakan atau lusi untuk kain tenun, maupun kearah course atau wales untuk kain rajut, dimana perubahan ini jika terjadi harus dipulihkan kembali dengan cara :

*. Tension Presser

*. Knit Shrinkage Gauge

*. Hand Iron

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengujian stabilitas dimensi adalah proses pencucian, pengeringan dan pemulihan. Kain yang bermutu baik adalah kain yang tidak mengalami perubahan dimensi setelah pemakaian sehari-hari. Penyebab utama dari perubahan dimensi kain adalah mengkeret setelah pencucian. Ada dua jenis mengkeret pada kain. Yang pertama adalah mengkeret karena tegangan mekanis pada waktu proses pertenunan dan penyempurnaan, dimana pada saat tersebut kain tertarik untuk sementara sehingga ketika dilakukan pencucian akan relaxation kebentuk semula. Jenis yang kedua adalah karena adanya kemampuan serat untuk menggumpal (felting) dalam pencucian.

Peralatan dan bahan yang umum digunakan dalam pengujian adalah mesin cuci jenis silinder yang berputar bolak-balik. Wadahnya mempunyai diameter dala 50-61 cm dengan disertai tiga buah sirip selebar kira 7,5 cm terpencar sepanjang bagian dalam dari alat pencuci. Alat pencuci berputar dengan kecepatan 5-10 putaran sebelum membalik dengan saluran masuk air yang cukup besar. Untuk pengisian mesin cuci sampai permukaan air setinggi 20 cm selama kurang dari satu menit.

Dalam pengujian stabilitas ini dipergunakan empat cara pencucian yang bervariasi dari kondisi pencucian yang paling berat sampai yang paling ringan dan dimaksudkan untuk mencakup semua kondisi pencucian baik pencucian secara komersil maupun pencucian dengan tangan. Pengeringan dilakukan dengan lima macam cara pengeringan yang mencakup semua pengeringan baik pengeringan secara komersil maupun pengeringan dalam rumah tangga. Untuk menentukan daya pemulihan dimensi dipergunakan tiga cara yang diperlukan untuk tekstil yang memerlukan pemulihan dengan penyetrikaan atau pemakaian setelah pencucian. Pengujian-pengujian ini bukan pengujian yang dipercepat dan harus diulang untuk mengevaluasi perubahan dimensi setelah pencucian berulang.

Tabel I menunjukkan semua cara pencucian, pengeringan dan pemulihan. Dalam setiap pengujian harus ditentukan kombinasi cara pengujian mana yang sesuai untuk dapat mengevaluasi perubahan dimensi kain atau pakaian setelah pencucian baik secara komersil maupun pencucian dalam rumah tangga. Cara pengujian dapat dinyatakan dengan kode yang terdiri dari angka romawi, huruf dan angka arab. Misalnya uji IV E 1 menyatakan contoh yang telah dicuci dengan cara “III” pada suhu 71oC selama 60 menit dalam mesin, dikeringkan dalam pengering putar (tumble dryer) menurut cara “E” dan mengalami pemulihan dengan Penekan Tegangan (Tension Pressure) menurut cara “1”.

Tabel I

Cara pencucian

cara pengeringan

Cara pemulihan

38o – 43oC selama 30 menit

49o – 53oC selama 45 menit

60o – 65oC selama 45 menit

71o – 76oC selama 60 menit

95o – 100oC selama 60 menit

Pengeringan tetes (drip dry)

Pengeringan tekan datar

Pengeringan kasa

Pengeringan gantung

Pengeringan putar

Penekan tegangan

Pengukur mengkeret

Kain rajut

Setrika tangan

III. PERCOBAAN :

III.1 ALAT dan BAHAN

Peralatan

1. Mesin cuci automatis tipe A1 dengan agitator.

2. Mistar

Bahan dan Pereaksi

1. Deterjen ECE tanpa pemutih optic

2. Natrium perborat tetrahidrat

III.2 JALANNYA PERCOBAAN

Perubahan Dimensi Setelah Pencucian

*.Contoh uji yang didapatkan digaris dengan ukuran 25×25 cm dan daerah lusi di tandai

*. Masukan contoh uji mesin cuci yang telah berisi larutan sabun 3 gram / liter, sebanyak 20 liter, dengan suhu 40 0C.

*. Pasang pengatur waktu pada mesin cuci pada angka 15 menit

*.Aktifkan mesin cuci.

*.Ketika mesin cuci berhenti, contoh uji dipindahkan ke bagian peras. Contoh uji diperas selama 5 menit.

*.Pindahkan contoh uji ke bagian pencuci. Bilas contoh uji dengan air 40 0C, selama 10 menit.

*.Contoh uji diperas kemballi selama 5 menit.

*.Bilas contoh uji dengan air 40 0C selama 5 menit.

*.Angkat contoh uji dari mesin cuci, keringkan contoh uji dengan menggunakan metoda seperti    di atas.

*.Setelah kering lakukan pengukuran ulang terhadap contoh uji.

III.3 DATA PENGAMATAN

Pengujian stabilitas dimensi kain tenun

Panjang arah lusi ( cm )

Panjang arah pakan ( cm )

Awal

Akhir

D dimensi

Awal

Akhir

D dimensi

L1

25,1

24,8

1,19%

P1

25,1

24,8

1,19%

L2

25,1

24,9

0,79%

P2

25,3

24,7

2,37%

L3

25,1

24,8

1,19%

P3

25,2

24,7

1,98%

Rata-rata

1,06%

Rata-rata

1,85%

Pengujian stabilitas dimensi kain rajut

Panjang arah wale ( cm )

Panjang arah course ( cm )

Awal

Akhir

D dimensi

Awal

Akhir

D dimensi

w1

25,0

25,1

-0,40%

c1

25,1

23,8

5,18%

w2

25,0

25,2

-0,80%

c2

25,1

24,0

4,38%

w3

25,0

25,2

-0,80%

c3

25,0

23,9

4,40%

Rata-rata

-0,67%

Rata-rata

4,65%

Perubahan dimensi arah lusi/pakan    :

Sampel contoh

Pengujian

Sampel bahan

Kain tenun

Kain rajut

Perubahan ukuran setelah pencucian

 

IV. DISKUSI :

Perubahan dimensi pada suatu bahan dapat disebabkan oleh pencucian, pencucian kering, penyetrikaan. Pada uji kali ini dilakukan pengujian dimensi terhadap pencucian. Perubahan dimensi ini dapat menyebabkan bertambah panjang (mulur baik pada pakan atau lusi dan bertambah pendek (mengekeret) pada bahan. Karena terjadinya mengkeret atau mulur ini menyebabkan suatu pakaian tidak dapat dipakai lagi. Mengkeret pun merupakan salah satu problem mutu. Oleh sebab itu pengujian ini sangat penting dilakukan agar bahan yang akan di jual sesuai dengan SNI yang ada.

Perubahan ukuran bergantung pada struktur kain dan benang serta jenis seratnya. Pada kapas yang dapat mengkeret 10%, maka komponen benang seratnya hanya mengkeret 2% namun rayon dapat lebih dari itu karena mengkeretnya lebig tinggi. Mengkeret kain dapat terjadi karena 4 alasan yaitu :

  • relaxation shrinkage
  • swelling shrinkage
  • feling shrinkage
  • contaction shrinkage

Cara uji perubahan ukuran yang umum digunakan yaitu dapat menggunakan SNI ISO 6330, ISO 6330. Pada hasil pengujian pada kain tenun mengalami mengkeret. Pada bagian lusi lebih kecil daripada pakan yaitu sebesar 1,06%. Mengkeret pada bagian lusi ini disebabkan karena relaxation shrinkage yaitu ketika proses pertenunan, benang-benang yang ditenun terutama benang lusi mengalami tegangan, proses tentering dan calendaring yang mengalami penarikan, sehingga saat proses pencucian kain relaks, tegangannya mengendur sehingga unuran kain cenderung ke posisi semula yaitu mengkeret. Selain itu dapat disebabkan pula karena proses steaming pada saat pencelupannya. Oleh sebab itu seharusnya mengkeret pada bagian lusi harus lebih besar daripada bagian pakannya.

Berbeda dengan kain tenun, pada kain rajut terutama bagian wale mengalami mulur sedangkan pada bagian course mangalami mengkeret sebesar 4, 65%. Karena pada bagian wale nya terjadi penarikan pada saat pencucian jadi mengalami mulur dan pada kain rajut, silangan benang nya lebih renggang dibandingkan tenun dan tidak seperti tenun yang mengalami penarikan pada saat pertenunan. Sedangkan pada bagian course yang mengalami mengkeret karena tertarik oleh bagian wale yang mulur sehingga pada bagian course mengalami mengkeret. Pada uji ini silangan berupa tenun atau rajut berpengaruh terhadap dimensi kain. Pada silangan yang lebih rapat dan silangan tenun atas bawah, tidak akan saling mempengaruhi antara tiap bagian lusi atau pakannya. Begitupun pada kain rajut yang silangannya berbeda dengan tenun, akan saling mempengaruhi pada perubahan dimensi kainnya.

V.  KESIMPULAN :

Hasil evaluasi daya tahan stabilitas dimensi memberikan nilai perubahan dimensi :

  1. perubahan dimensi pada kain tenun
    1. persentase mengkeret arah lusi : 1,06%
    2. persentase mengkeret arah pakan : 1,85%
  2. Perubahan dimensi pada kain rajut
    1. persentase mengkeret arah wale : 0,67%
    2. persentase mulur arah course : 4,65%

PENGUJIAN DAYA SERAP KAIN CARA TETES

SNI 08-0279-1989

 

I.    MAKSUD dan TUJUAN :

I. 1. Maksud

Menguji daya serap kain dengan cara tetes.

              I.2. Tujuan

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui sifat kain perihal kemampuannya dalam menyerap air karena daya serap merupakan salah satu factor yang menentukan kelayakan kain untuk aplikasi tertentu disamping dalam hal kerataan pencelupan.

II. TEORI DASAR :

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui kecepatan pembasahan (welting time) yang dikenal dengan dua macam cara yaitu :

*. Uji tetes dilakukan pada permukaan kain yang rata dan halus.

*. Uji keranjang dilakukan pada permuaan kain yang rata dan halus.

Pada prinsipnya kedua pengujian ini adalah sama yaitu untuk mengetahui kecepatan pembasahan dari contoh uji. Perbedaannya terletak pada kasar atau tidaknya permukaan contoh uji. Prinsip uji tetes adalah menghitung waktu dari air yang diteteskan pada permukaan kain yang dipasang tegang sampai air tersebut hilang terserap.

Yang dimaksud dengan waktu pembasahan adalah waktu dari saat air diteteskan hingga air hilang terserap. Daya serap adalah salah satu faktor yang menentukan kegunaan dan untuk tujuan tertentu misalnya kain pembalut, kain handuk dan lain-lain. Beberapa kain harus mempunyai kemampuan untuk menyerap air atau cairan secara cepat atau mudah terbasahi.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pembasahan kain :

-   Bila setetes air dijatuhkan pada permukaan dari tiga jenis benda padat yang rata, maka tiga jenis benda tersebut mungkin berbentuk bulat, pipih atau antara bulat dan pipih. Karena sifat air, kondisi tekanan air pada ketiga permukaan benda padat berbeda.

-   Permukaan benda padat dimana tetesan air akan membentuk bola menunjukkan sudut kontak yang tinggi, dan akan cenderung menggelinding meninggalkan permukaan benda padat dalam keadaan kering. Semakin kecil sudut kontak semakin mudah tetesan air menyebar keseluruh permukaan benda padat dan membasahi benda padat tersebut.

Kebanyakan kain mempunyai permukaan rata dan relatif halus tetapi untuk keperluan tertentu, seperti handuk mempunyai permukaan berbulu baik bulu yang dipotong atau yang masih berbentuk lengkungan. Perbedaan permukaan tersebut memrlukan cara pengujian daya serap yang berbeda juga.

Prinsip pengujian daya serap kain tidak berbulu dilakukan dengan meneteskan setetes air dari ketinggian tertentu ke permukaan kain. Waktu yang diperlukan oleh pantulan cahaya karena tetesan air akan segera tertutup oleh ketinggian bulu-buku tersebut. Untuk kain berbulu, prinsip pengujiannya dilakukan dengan menjatuhkan kain contoh uji dari ketinggian tertentu ke permukaan air. Waktu yang telah diperlukan oleh kain contoh uji sampai tenggelam diukur dan dicatat sebagai waktu basah. Kapasitas serap kain dihitung dari selisih berat kain basah kain contoh uji kering dinyatakan dalam persen.

III. PERCOBAAN :

III.1 ALAT dan BAHAN

Peralatan

1. Simpai penyulam.

2. Buret dengan jumlah tetesan 15-25 per ml.

3. Stop watch

Bahan dan Pereaksi

1. Kain contoh uji berukuran lebar 7,5 cm san panjang tertentu dengan arah panjang miring 450C terhadap lusi dan pakan sehingga setiap contoh uji memiliki berat 5 gram dengan jumlah contoh uji minimal 5 buah.

2. Air suling dengan suhu 270C

III.2 JALANNYA PERCOBAAN

Daya Serap

Uji tetes untuk kain rajut.

*. Kain contoh uji dikondisikan dalam ruang standar selama 4 jam.

*. Kain dipasang pada simpai sulam dengan kondisi tegang.

*. Setetes air diteteskan pada permukaan kain yang dipasang pada simpai sulam.

*. Waktu basahnya dihitung.

*. Percobaan dilakukan sebanyak 3 kali.

III.3 DATA PENGAMATAN

Pengujian daya serap kain rajut (uji tetes)

*. Kain rajut (cara tetes)

Pengujian I   : 42 detik

Pengujian II : 40 detik

Pengujian III         : 47 detik

Rata –rata : 43 detik

Sampel contoh

Pengujian

Sampel bahan kain rajut

Daya serap cara tetes

IV. DISKUSI :

Pada pengujian uji dayaa serap pada kain rajut denga cara tetes ini mendapatkan nilai 43 detik. Standar daya serap kain rajut yaitu 20 detik. Oleh karena itu hasil uji pada kain ini kurang baik karena melebi standar. Kain kurang dapat menyerap air. Hal ini terjadi karena kerapatan setiap kain berbeda. Pada kain uji kerapatan kain sangat rapat sehingga untuk menyerap kain lebih sulit. Namun pada kain rajut akan lebih mudah menyerap air dibandingkan tenun yang kondisi kerapatan kainnya lebih rapat. Oleh karena itu jenis kain dan kerapatan benang mempengaruhi daya serap terhadap air.

V.  KESIMPULAN :

Hasil pengujian daya serap kain rajut memberikan :

Waktu serap rata-rata : 43 detik. Artinya kain memiliki daya serap kurang baik karena dilihat dari penyerapan terhadap airnya.

PENGUJIAN KETAHANAN AIR PENGUJIAN SIRAM

SNI 08-0294-1989

 

I.    MAKSUD dan TUJUAN :

I. 1. Maksud

Menguji ketahanan air dengan pengujian siram.

I.2. Tujuan

        Pengujian ini dilakukan untuk menentukan ketahanan atau daya tolak air pada kain terhadap pembasahan melalui siraman air.

II. TEORI DASAR :

Dalam hubungan antara air dan kain, banyak istilah yang kadang-kadang membingungkan, misalnya istilah storm-proof dan shower-proof pada jas hujan. Oleh karena itu sebelum dilakukan pengujian cara uji tahan air atau tolak air perlu dibicarakan mengenai beberapa istilah dan definisi berikut ini:

*. Proses tahan air (water-proof)

Merupakan proses untuk melapisi kain dengan lemak, wax atau karet untuk mencegah menyerapnya air kedalam kain. Penambahan zat anti air dapat dilakukan dengan melapisi permukaan kain secara mekanis atau juga dapat secara reaksi antara serat dan zat penyempurnaan. Sifat khusus dari kain anti air adalah daya tembus udara yang rendah.

*. Daya tolak air (water – repellant)

Merupakan sifat kain untuk tidak menyebarkan butiran air keseluruh permukaan kain. Karena kain yang anti air biasanya tidak tembus udara, maka sifatnya menjadi kurang nyaman dipakai sebagai bahan pakaian.

Cara pengujian siram ini dapat digunakan pada semua jenis kain, baik yang tidak maupun sudah melalui proses penyempurnaan tahan air atau tolak air. Dalam uji siram dipakai siraman air yang berasal dari corong dengan lubang penyiraman. Air disiramkan diatas contoh uji yang dipasang pada lingkaran penyulam dan dipasang pada kedudukan miring 45oC terhadap bidang horizontal.

Penilaian uji siram bervariasi sebagai berikut :

100            :   Tidak ada air yang menempel atau yang membasahi permukaan kain.

90              :   Terjadi sedikit pembasahan pada permukaan kain bagian atas.

80              :   Terjadi pembasahan pada permukaan kain bagian atas yang terkena siraman.

70              :   Terjadi pembasahan pada sebagian daerah  permukaan kain bagian atas.

50              :   Terjadi Pembasahan pada seluruh permukaan kain bagian atas

0                :   Terjadi pembasahan pada seluruh permukaan kain bagian atas dan bawah

III. PERCOBAAN :

III.1 ALAT dan BAHAN

Peralatan

1. Gelas piala

2. Peta penilaian uji siram

Bahan dan Pereaksi

1. Air suling

2. Kain contoh uji

III.2 JALANNYA PERCOBAAN

Ketahanan Terhadap Air

*. Memasang contoh uji berukuran 175 x 175 mm sebanyak 3 helai yang dikoondisikan pada kelembaban relative 65 + 2% dan suhu 270C selama 4 jam sebelum pengujian.

*. Memasang simpai sulam pada dasr alat penguji sedemikian rupa sehingga bagian muka kain berada dibagian paling atas.

*. Melakukan penyiraman pada kain contoh uji dengan menuangkan air sebanyak 200 ml kedalam corong pada alat penguji (25–30 detik).

*. Menghilangkan air yang berada di permukaan kain dengan memukul-mukulkan bingkai sulam pada tangan sehingga pembasahan pada kain dapat terlihat.

*. Melakukan penilaian (peta penilai uji siram standart).

III.3 DATA PENGAMATAN

Pengujian Siram

Pengujian I (pada bagian atas)    = 50 (Terjadi Pembasahan pada seluruh permukaan kain bagian atas)

Pengujian II (pada bagian bawah)  = 70 (Terjadi pembasahan pada sebagian daerah  permukaan kain bagian atas)

Sampel contoh

Pengujian

Sampel bahan kain parasut (coating)

Uji siram

IV. DISKUSI :

            Pada kain uji ini dilakukan pada 2 permukaan yaitu bagian permukaan atas yang mengkilap dan pada bagian bawah yang kurang mengkilap. Hasilnya berbeda yakni pada bagian atas nya bernilai 50 dan bawah 70. Pada uji ini dapat dilakukan duplo atau dua kali pengujian namun apabila dari 2 kali pengujian tersebut hasil yang didapatkan berbeda maka dapat dilakukan uji yang ketiga kalinya untuk memastikan yang mana hasil yang sesuai. Nilai ini tidak boleh dirata-ratakan karena nilai pengujian harus pasti.

Kain yang terbuat dari tenunan rapat jika dialirkan air maka air akan tetap dapat berpenetrasi ketika air membasahi serat-seratnya namun pada kain khusus yang seratnya telah disempurnakan tolak air, kain akan membiarkan tetap terkumpul membentuk bola-bola air di permukaannya tanpa penetrasi. Ketahanan kain terhadap air dapat dibagi : water resistant, water repellence dan water proof.

Pada hasil praktikum kain masih dapat terbasahi pada bagian atasnya baik sebagian ataupun seluruhnya. Hal ini dipengaruhi oleh kombinasi kerapatan tenunan dan keporosan benang. Kain yang lebih rapat akan mempunyai ketahanan terhadap air tinggi maka pada umumnya kain tenun akan memberikan ketahanan terhadap penetrasinya lebih baik daripada kain rajut. Selain itu perbedaan daya tolak air dibedakan oleh jenis penyempurnaan (resin) yang digunakan dan tujuan akhir yang diinginkan, misalnya untuk jas hujan digunakan resin karet.

V.  KESIMPULAN :

Pengujian Siram :

Pengujian I (pada bagian atas)    = 50 (Terjadi Pembasahan pada seluruh permukaan kain bagian atas)

Pengujian II (pada bagian bawah)  = 70 (Terjadi pembasahan pada sebagian daerah  permukaan kain bagian atas)

PENGUJIAN DAYA SERAP KAIN TERHADAP AIR CARA KERANJANG

SNI 08-0404-1989

 

I.    MAKSUD dan TUJUAN :

I. 1. Maksud

Menguji daya serap kain terhadap air dengan cara keranjang.

              I.2. Tujuan

Pengujian ini dilakukan untuk menentukan sifat penyerapan bahan kain terhadap air dengan menggunakan metode keranjang.

II. TEORI DASAR :

Dalam uji ini, daya serap dinyatakan dalam dua cara yaitu waktu serap dan kapasitas serap. Daya serap adalah kemampuan kain menyerap air, sedangkan waktu serap adalah waktu yang diperlukan untuk pembasahan sempurna seluruh contoh uji yang dinyatakan dalam detik, basah sempurna yang dimaksud adalah pada saat contoh uji tepat mulai tenggelam.

Pengujian daya serap sangat penting untuk dilakukan yaitu untuk mengendalikan mutu kain yang khusus dibuat dengan daya serap besar. Kain yang membutuhkan daya serap besar adalah kain handuk. Kualitas kain handuk ini ditentukan oleh kemampuannya dalam hal daya serap terhadap air yang mungkin tergantung dari sifat serat atau konstruksi handuk tersebut.

III. PERCOBAAN :

III.1 ALAT dan BAHAN

Peralatan

1. Piala gelas 250 ml

2. Keranjang kawat t = 5 cm, Ф = 3 cm, berat 3 gram dan berlubang-lugbang.

3. Stop watch

4. Bejana dengan tinggi minimum 25 cm

Bahan dan Pereaksi

1. Kain contoh uji berukuran lebar 7,5 cm san panjang tertentu dengan arah panjang miring 450C terhadap lusi dan pakan sehingga setiap contoh uji memiliki berat 5 gram dengan jumlah contoh uji minimal 5 buah.

2. Air suling

III.2 JALANNYA PERCOBAAN

Uji keranjang untuk kain handuk.

*. Uji waktu serap dengan contoh uji lebar 7,5cm panjang tertentu sehingga beratnya 5 ± 0,1 gram. Lalu contoh uji dimasukkan kedalam keranjang kemudian keranjang dijatuhkan dengan ketinggian 2,5 cm dari permukaan air.

*. Uji kapasitas serap dilakukan setelah mengetahui waktu serapnya maka membiarkan keranjang tembaga contoh uji selama 10 detik. Mengambil contoh uji beserta keranjang tembaga kedalam tembaga.

*. Menimbang contoh uji, keranjang tembaga dan piala tersebut.

III.3 DATA PENGAMATAN

*. Kain handuk (cara keranjang)

Pengujian

Waktu serap

Berat gelas

Berat kawat

Berat bahan

Berat awal

Berat akhir

Daya serap

I

> 90 detik

30,03 gram

3 gram

5 gram

38,03 g

63,11 g

510,6%

II

> 90 detik

30,03 gram

3 gram

5 gram

38,03 g

67,25 g

584,4%

Kapasitas serap   = Sampel contoh

Sampel contoh

Pengujian

Sampel bahan kain handuk

Daya serap cara keranjang

IV. DISKUSI :

Pada uji daya serap air cara keranjang ini dilakukan pada kain handuk. Kain handuk yang baik yaitu yang waktu serap airnya kurang dari 90 detik. Karena ketika kain handuk tersebut mudah menyerap air maka akan lebih nyaman dipakai. Pada kain handuk ini kurang baik waktu penyerapannya artinya kain ini agak sulit untuk menyerap air dengan cepat namun dapat menyerap air sampai sekitar 500%. Pada konidisi ini, daya serap air dipengaruhi oleh sifat serat pada kain handuk. Pada serat yang daerah amorf nya lebih banyak misalnya kapas, akan lebih banyak dapat menyerap air. Berbeda dengan serat polyester yang lebih sedikit menyerap air. Selain itu konstruksi kain pun berpengaruh. Pada kain tenun yang lebih rapat, daya serapnya akan lebih sedikit dibandingkan dengan kain rajut yang kerapatannya lebih renggang.

Oleh karena itu pada uji daya serap ini dipengaruhi juga oleh jenis serat dan konstruksi pada kain handuk tersebut.

V.  KESIMPULAN :

Hasil tersebut memberikan penilaian bahwa kain handuk yang diberikan mempunyai kategori cukup baik sebab dari spesifikasi persyaratan mutu untuk kain handuk harus memiliki kapasitas serap 400% sampai 600% namun untuk kain handuk kurang baik karena waktu penyerapan airnya lebih dari 90 detik.

Kain handuk:

Waktu  serap = >90 detik

Kapasitas/daya  serap =  510,6% dan 584,4%.

PENGUJIAN DAYA TOLAK AIR KAIN DENGAN UJI CURAH HUJAN

SNI 08-0278-1989

 

I.    MAKSUD dan TUJUAN :

I. 1. Maksud

Menguji daya tolak air dengan uji curah hujan.

              I.2. Tujuan

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui sifat kain perihal ketahanannya terhadap air melalui curahan hujan.

II. TEORI DASAR :

Dalam hubungan antara air dan kain, banyak istilah yang kadang-kadang membingungkan, misalnya istilah storm-proof dan shower-proof pada jas hujan. Oleh karena itu sebelum dilakukan pengujian cara uji tahan air atau tolak air perlu dibicarakan mengenai beberapa istilah dan definisi berikut ini:

*. Proses tahan hujan (shower-proof)

Ialah proses untuk memperlambat daya serap dan daya penetrasi air dengan sifat kainnya yang tetap tembus udara dan umumnya dilakukan dengan pemulihan jenis serat dan konstruksi kain tertentu.

Cara ini dimaksudkan untuk menentukan daya tolak air suatu kain. Cara ini terutama     dipergunakan untuk kain-kain yang mempunyai daya tolak air tetapi masih tembus udara.

Kain dipasang pada 4 buah tabung yang dipasang tepat di bawah curahan air hujan buatan. Air hujan buatan disiramkan dari lubang-lubang penyiram air. Air yang menembus kain ditampung dalam tabung dan jumlah air yang tertampung diukur, begitu pula air yang tertampung di atas kain diukur jumlahnya.

Penyiraman air hujan dipasang sejarak 150 cm dari keempat tabung yang dipasang pada alas yang berputar dengan kecepatan 5 putaran per menit. Pada saat kain yang dipasang pada tabung diputar di bawah curahan air hujan buatan, alat penghapus yang berada di dalam tabung akan menggosok kain bagian dalam untuk meniru gosokan mekanis yang ditimbulkan oleh pemakai jas hujan dalam pemakaian yang sebetulnya. Gerakan menggosok kain ini akan membantu penetrasi air ke dalam kain.

Air yang dipergunakan untuk pengujian harus memenuhi persyaratan sebagai berikut:

#         Suhu air tidak boleh kurang dari 25oC dan tidak lebih dari 29oC.

#         PH air tidak boleh kurang dari 6,0 dan tidak lebih dari 8,0.

Kecepatan aliran air hujan tidak boleh dari 62 ml per menit per tabung dan tidak lebih dari 68 ml per menit per tabung.

Sifat khusus dari kain yang dipakai untuk jas hujan, tutup mobil, atau tenda adalah kemampuan kain tersebut untuk menolak air atau sebaliknya air tidak dapat menembus kain yang digunakan untuk kantong air.

Air dapat menembus kain melalui tiga cara :

  1. Oleh pembasahan kain, diikuti sifat kapiler yang membawa air menembus kain
  2. Oleh tekanan air yang menekannya melalui rongga-rongga pada kain
  3. Oleh kombinasi kedua cara tersebut diatas

Jika kain dibuat sedemikian rapat hingga tidak ada rongga-rongga diantara benag-benag, kain masih mundkin tembus air jika air dapat membasahi kain. Hal ini terjadi pada kain kanvas dari kapas yang ditenun sangat rapat. Apabila kain tenun biasa dibuat dari serat yang diberi proses kimia sehingga tidak dapat dibasahi oleh air maka air akan menggelincir dipermukaan kain tanpa menembusnya, tetapi jika air terkumpul di permukaan kain dengan ketebalan tertentu atau air menetesi kain dengan tekanan yang lebih kuat, air akan menembus kain melalui rongga-rongga pada kain. Hal ini terjadi pada kain yang disebut tahan gerimis. Agar kain benar-benar tidak ditembus air, kain harus dilapisi dengan pelapis yang tidak tembus air, misalnya untuk jas hujan, kain dilapisi karet, atau untuk terpal dilapisi sejenis ter. Kain yang diberi pelapis juga bersifat tidak tembus udara, sehingga tidak nyaman dipakai. Untuk pakaian biasa diperlukan sifat tahan air cukup namun masih bersifat tembus udara dan uap air.

III. PERCOBAAN :

III.1 ALAT dan BAHAN

Peralatan

1. Alat uji daya tolak air kain jenis bundesman

2. Alat pemeras pusingan

3. Stop watch

4. Timbangan dengan ketelitian 0,01 gram

Persiapan hujan buatan

1. 250C < suhu air < 290C

2. 6,0 < pH air < 8,0

3. Kecepatan aliran air hujan antara 62-68 ml/menit tiap tabung

III.2 JALANNYA PERCOBAAN

Contoh uji yang telah dikondisikan dalam ruang standard an telah dtimbang kemudian dipasangkan pada alat dan disiam dengan air pada ketoinggian dan kondisi tertentu setelah selesai dihitung perembesan dan penyerapannya.

III.3 DATA PENGAMATAN

Pengujian Ketahanan Hujan

Curah air : 62-68 cc/ menit

Waktu uji : 10 menit

Waktu pemerasan : 15 detik

Berat awal   :  4,08 gram

Berat akhir  :  7,31 gram

Penyerapan  =

=

= 79,17%

Kapasitas perembesan =  0,00 cc

Tidak ada air pada tabung.

Sampel contoh

Pengujian

Sampel bahan kain

Uji tolak air Bundesman

IV. DISKUSI :

Kain daya tolak air dengan proses tahan hujan untuk memperlambat daya serap dan daya penetrasi terhadap air. Kain uji masih tetap tembus udara. Biasanya dengan pemilihan jenis serat dan konstruksi kain tertentu, kain dapat dibuat sifat anti hujan sesuai yang diinginkan. Prinsip pengujiannya yaitu menyiram kain dengan air bertekanan tertentu. Pada uji kali ini digunakan curah 62-68 cc/menit, dengan waktu 10 menit. Kondisi pengujian dapat dilakukan berdasarkan standar yang kita pakai karena setiap standar berbeda.

Setelah pengujian dilakukan evaluasi yaitu dilihat penyerapan air oleh contoh uji yang didapatkan sebesar 79,19. Hal ini menunjukkan banyaknya air yang tertinggal pada kain banyak dan sangat baik dalam hal penyerapannya. Dan tidak terjadi perembesan artinya daya tolak airnya sangat tinggi.

V.  KESIMPULAN :

Kain yang di uji mempunyai :

Daya Penyerapan air = 79,17% artinya kapasitas penyerapannya tinggi dan baik.

Kapasitas perembesan =  0,00 cc artinya daya tolak air tinggi.

PENGUJIAN KETAHANAN API BAHAN TEKSTIL CARA VERTIKAL

SNI 08-1512-1989

 

I.    MAKSUD dan TUJUAN :

I. 1. Maksud

Menguji ketahanan api pada bahan tekstil.

I. 2. Tujuan

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui sifat kain perihal kemampuan kain untuk menahan atau tidak meneruskan nyala api bila dikenakan pada salah satu ujungnya selama waktu tertentu dengan cara vertical.

II. TEORI DASAR :

Factor yang berpengaruh pada sifat nyala api atau tahan api adalah jenis serat dan berat kain. Struktur benang dan struktur kain seperti kain tenun, kain rajut, dan sebagainya tidak berpengaruh pada sifat nyala api dan tahan api. Sifat nyala api sebagian ditentukan oleh jenis serat yang digunakan. Serat selulosa, linen, dan rayon mudah sekali meneruskan pembakaran. Kain wol biasanya sulit menyala, nylon dan polyester mengkerut dari nyala api dan sulit menyala, tetapi penyempurnaan yang membuat kain kaku memungkinkan nylon dan polyester mudah nyala.

Pada kain-kain yang meneruskan nyala api, sifat tahan apinya bergantung pada berat kain dan kandungan seratnya. Untuk kain dengan serat sama, makin berat kainnya, makin tahan api.  Dalam keadaan nyata, banyak factor yang berpengaruh pada sifat tahan api dan terdapat beberapa cara ui tahan api. Untuk pakaian, pengujian yang banyak digunakan adalah uji sifat nyala api tekstil pakaian (cara 450) dan uji tahan api (cara vertical).

Prinsip uji sifat tahan api (cara vertical) adalah membakar kain yang dijepit rangka dan diletakkan vertical selama waktu tertentu. Diukur waktu dari saat api diambil sampai nyala padam, waktu dari saat nyala padam sampai bara padam dan panjang sobekan pada contoh uji karena sobekan dengan gaya tertentu.

Untuk mencegah tejadinya kebakaran, maka perlu digunakan kain yang memiliki sifat ketahanan terhadap nyala api yang baik.

Beberapa istilah yang berhubungan dengan tahan nyala api antara lain :

*. Mudah terbakar (flammable), untuk kain yang meneruskan nyala api dengan cepat dan apabila dijauhkan dari api kain akan terus terbakar.

*. Anti nyala api (flame-proof), untuk kain yang tahan nyala api dan tidak meneruskan nyala api, misalnya nyala api pada kain akan segera redam begitu api dijauhkan dari kain.

*. Tahan nyala api (flame-resistance), adalah nilai yang diperoleh pada uji kain yang dinyatakan sebagai waktu (detik) yang diperlukan untuk meneruskan nyala api sepanjang 100 inci kain kearah vertikal.

*. Bahan asli anti nyala api (inherently flame proof), adalah bahan yang bersifat tahan nyala api meskipun tidak diberi proses penyempurnaan anti nyala api.

*. Bahan anti nyala api permanen (durably flame proof material) adalah kain yang tetap tahan nyala api setelah proses pencucian yang berulang-ulang.

*. Bahan anti nyala api sementara (temporally flame proof material), adalah kain yang setelah proses pencucian berulang akan kehilangan sifat tahan nyala api.

Pengaruh konstruksi kain terhadap nyala api adalah sebagai berikut :

-   Komposisi serat pada kain

Sifat anti nyala api sangat dipengaruhi oleh jenis seratnya. Serat-serat selulosa seperti kapas, flax dan rayon mempunyai sifat tahan nyala api yang rendah, sedangkan wol biasanya sulit tebakar. Bahan nilon dan poliester adalah serat termoplastik yang mengkeret dari nyala api dan cenderung untuk tidak terbakar, meskipun karena proses penganjian atau pencelupan dengan zat warna tertentu dapat menyebabkan kain nilon dan poliester mudah terbakar.

-   Jenis benang

Konstruksi benang tidak berpengaruh terhadap sifat anti nyala api pada bahan

-   Struktur kain

Sifat anti nyala api pada kain tidak tergantung pada konstruksi misalnya kain tenun, kain rajut, kain renda, kain felt, dan sebagainya.

-   Berat kain

Berat kain berpengaruh langsung terhadap sifat anti nyala api untuk jenis serat apapun, makin berat sifat nyala apinya makin baik. Untuk kain tahan terhadap nyala api diuji dengan jalur vertikal (vertical strip test) sedangkan untuk kain yang tidak tahan nyala api diuji dengan cara uji miring (the 45o test). Untuk menguji apakah sifat tahan nyala api permanen atau tidak, perlu diterangkan apakah pengujian dilakukan sebelum proses pencucian atau proses cuci kering (dry cleaning) atau sesudahnya

       

III. PERCOBAAN :

III.1 ALAT dan BAHAN

Peralatan

1. Alat uji tahan api vertikal

2. Pmbakar Bunsen tinggi sekitar 150 mm dengan diameter lubang 9,5 mm

3. Stop watch

4. Mistar

5. Pemegang contoh uji

6. Pemberat sesuai berat kain contoh uji.

Bahan dan Pereaksi

1. Kain contoh uji berukuan 30 x 7 cm sebanyak 5 buah masing-masing arah lusi dan pakan.

III.2 JALANNYA PERCOBAAN

Ketahanan Terhadap Api

*. Menyiapkan contoh uji masing-masing 2 buah untuk arah pakan dan arah lusi dengan ukuran 7 x 32 cm diberi tanda pada permukaan yang berlawanan dengan permukaan yang akan diuji.

*. Contoh uji dikondisikan ( oven 100oC, 1jam ) lalu dalam eksikator selama 15 menit.

*. Contoh uji diletakkan vertical pada pemegang contoh ujung bawah abagian tengah tepat diatas nyala api ( panjang nyala api 3,8 cm bagian yang terbakar 1,9 cm ).

*. Tutup kaca alat, lalu bakar selama 12 detik.

*. Evaluasi dilakukan dengan mencatat waktu sampai api tepat hilang dari kain, catat waktu bara, ujung panjang arang dari yang terbakar sampai ujung sobekan.

III.3 DATA PENGAMATAN

Pengujian ketahanan luntur warna terhadap pencucian

Bahan

Gray scale

Staining scale

Kapas

Polyester

Sampel contoh

Pengujian

Sampel bahan kain tenun

Uji tahan api

IV. DISKUSI :

Pada kain yang diuji merupakan termasuk kategori mudah terbakar (flammable) karena kain yang meneruskan nyala api dengan cepat dan apabila dijauhkan dari api kain akan terus terbakar. Pada arah lusi kain meneruskan nyala api walaupun sudah dijauhkan dari api. Pada arah lusi 5 detik kemudian ada bara 18 detik segera setelah api hilang. Hal ini menunjukkan bahwa kain ini tahan apinya kurang baik. Begitupun pada daerah pakan. Nyala api lebih lama yaitu 15 detik dengan nyala api 9 detik.

Hal yang mempengaruhi suatu kain tahan api yaitu dari jenis seratnya. Apabila serat mudah terbakar, maka kain pun mudah terbakar seperti kapas. Sedangkan polyester tidak mudah terbakar dan meneruskan pembakaran. Selain itu berat kain mempengaruhi tahan api. Semakin berat suatu kain maka tahan apinya semakin baik.

V.  KESIMPULAN :

Hasil evaluasi ketahanan nyala api memberikan :

  • Arah lusi

Waktu nyala api =  5 detik

Waktu bara api   = 18,3 detik

Panjang arang      = 0 cm

  • Arah pakan

Waktu nyala api = 15,3 detik

Waktu bara api    = 9,7 detik

Panjang arang      = 0 cm

Dengan cepatnya kain terbakar dan juga sifatnya yang meneruskan pembakaran, menunjukkan bahwa kain tenun tersebut memiliki ketahanan api yang kurang baik.

VI. DAFTAR PUSTAKA

  • Moerdoko, Wibowo, S.Teks, dkk, Evaluasi tekstil bagian kimia, Institut Teknologi Tekstil, 1975.
  • Cara Uji Tahan Luntur Warna Terhadap Pencucian, SII No.0115-75, Departemen Perindustrian, 1975.
  • Cara Uji Tahan Luntur Warna Terhadap Keringat, SII No. 0117-75, Departemen Perindustrian, 1975.
  • Cara Uji Tahan Luntur Warna Terhadap Gosokan, SII No. 0118-75, Departemen Perindustrian, 1975.
  • Cara Uji Perubahan Dimensi Dalam Pencucian Kain Tenun dan Rajut Kecuali Wol., SII No. 0123-75, Departemen Perindustrian, 1975.
  • Cara Uji Tahan Api Pada Bahan Tekstil, SII No. 2055-87, Departemen Perindustrian, 1975.
  • Cara Uji Tahan Air (Uji Siram), SII No. 0124- 75, Departemen Perindustrian Perindustrian, 1975.

PRAKTIKUM EVALUASI 3

”EVALUASI SECARA KIMIA TERHADAP KAIN TEKSTIL”

 

                                              Nama          : Wiwiet Widiarty

NPM                    : 10020076

Group         : K4

Jurusan       : Kimia Tekstil

Dosen         : Nyimas Susyami Hitariat, S.ST

Asisten       : Mamat

                     Cjipto

Tanggal       : 10 April 2013

 
 

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI TEKSTIL

BANDUNG

2013

Sampingan

BATIK

BATIK

 

  1. I.                   Maksud dan tujuan

Maksud

Melakukan proses pembatikan

Tujuan

Melakukan proses pembatikan pada kain kapas 100% dengan menggunakan zat warna reaktif

 

  1. II.                Teori dasar

KAPAS

Struktur Fisik Serat Kapas

Bentuk dan ukuran penampang melintang serat kapas dipengaruhi oleh tingkat kedewasaan serat yang dapat dilihat dari tebal tipisnya dinding sel. Serat makin dewasa dinding selnya makin tebal. Untuk menyatakan kedewasaan serat dapat dipergunakan perbandingan antara tebal dinding dengan diameter serat. Serat dianggap dewasa apabila tebal dinding lebih dari lumennya.

Pada satu biji kapas banyak sekali serat, yang saat tumbuhnya tidak bersamaan sehingga menghasilkan tebal dinding yang tidak sama. Seperlima dari jumlah serat kapas normal adalah serat yang belum dewasa. Serat yang belum dewasa adalah serat yang pertumbuhannya terhenti karena suatu sebab,misalnya kondisi pertumbuhan yang jelek, letak buah pada tanaman kapas dimana bnuah yang paling atas tumbuh paling akhir, kerusakan karena serangga dan udara dingin, buah yang tidak dapat membuka dan lain-lain. Serat yang belum dewasa kekuatannya rendah dan apabila jumlahnya terlalu banyak, dalam pengolahan akan menimbulkan limbah yang besar.

            

      Gambar I   PENAMPANG MEMBUJUR (KIRI) DAN

     MELINTANG (KANAN) SERAT KAPAS

   Sumber : W. V. Bergen and W. Krauser , “Textile Fiber Atlas”  p. 32, 1994

 

Struktur Kimia Serat Kapas

Apapun sumbernya derivat selulosa secara prinsif memiliki struktur kimia yang sama. Hal ini bisa terlihat pada analisa hidrolisis, asetolisis dan metilasi yang menunjukan bahwa selulosa pada dasarnya mengandung residu anhidroglukosa. Subsequent tersebut menyesun molekul glukosa(monosakarida) dalam bentuk  β-glukopironase dan berikatan bersama-sama yang dihubungkan pada posisi 1 dan 4 atom karbon molekulnya. Formula unit pengulanganya menyerupai selobiosa (disakarida) yang kemudian membentuk selulosa (polisakarida).

 

 

Gambar II.  STRUKTUR KIMIA (a)  SELOBIOSA,  (b)  SELULOSA

Sumber: Gascoigne & Gascoigne, Biological Degradation of Cellulose “The Chemistry and Physics of Cellulose”, p. 3. 1960 )

Sifat Fisika Serat Kapas

Warna

Warna serat kapas secara umum adalah putih cream, tetapi sesungguhnya terdapat bermacam-macam warna putih. Pengaruh mikroorganisme menyebabkan warna kapas menjadi suram. Dalam kondisi  cuaca yang jelek , warna kap[as menjadi sangat gelap abu-abu kebiruan. Kapas yang pertumbuhannya terhenti akan berwarna kekuningan. Warna kapas merupakan salah satu factor penentu grade.

Kekuatan

Kekuatan serat kapas terutama dipengaruh oleh kadar selulosa dalam serat, panjang rantai dan orientasinya. Kekutan serat kapas perbundel rata- rata adalah 96.700 pound per inci2 dengan minimum  70.000 dan maksimum 116.000 pound per inci2.  Kekuatan serat bukan kapas pada umumnya menurundalam keadaan basah, tetapi sebaliknya kekuatan serat kapas dalam keadaan basah makin tinggi.

Mulur

Mulur saat putus  serat kapas termasuk tinggi diantara serat-serat selulosa alam, kira-kira dua kali mulur rami. Diantara serat alam hanya sutera dan wol yang mempunyai mulur lebih tinggi dari kapas. Mulur serat kapas berkisar  4 – 13 % bergantung pada jenisnya dengan mulur rata-rata 7 %.

Moisture Regain

Serat kapas mempunyai afinitas yang besar terhadap air, dan air mempunyai pengaruh yang nyata pada sifat-sifat serat. Serat kapas yang sangat kering bersifat kasar, rapuh dan kekuatannya rendah. Moisture regain serat kapas bervariasi dengan perubahan kelembaban relatif atmosfir sekelilingnya. Moiture regain serat kapas pada kondisi standar berkisar antara 7 – 8,5 %

Sifat Kimia Serat Kapas

Serat kapas sebagian besar tersusun atas selulosa maka sifat-sifat kimia kapas sama dengan sifat kimia selulosa. Serat kapas umumnya tahan terhadap kondisi penyimpanan, pengolahan dan pemakaian yang normal, tetapi beberapa zat pengoksidasi dan penghidrolisa menyebabkan kerusakan dengan akibat penurunan kekuatan

Kerusakan karena oksidasi dengan terbentuknya oksiselulosa biasanya terjadi dalam proses pemutihan yang berlebihan, penyinaran dalam keadaan lembab atau pemanasan yang lama suhu diatas 140oC.

ZAT WARNA REAKTIF

Zat warna reaktif adalah zat warna yang dapat berikatan dengan serat selulosa secara kovalen. Oleh karenanya mempunyai ketahanan luntur yang sangat baik.

Zat warna ini terdiri dari dua jenis yaitu reaktif panas dan reaktif dingin. Reaktif dingin mempunyai gugus reaktif yang lebih banyak sehingga kurang memerlukan suhu tinggi (jenis triklorotriazin) sedang reaktif panas memerlukan suhu tinggi dalam penggunaannya. Keunggulan zat warna reaktif dalam pemakaiannya adalah warna yang dihasilkannya sangat cerah dan mudah sekali penggunaannya.

Fiksasinya dapat dilakukan dengan beberapa cara ditinjau dari segi ekonomi, diantara cara-cara tersebut yang paling menguntungkan adalah cara fiksasi tunggal, yaitu fiksasi yang dilakukan bersamaan antara alkali dan zat warnanya. Proses fiksasi zat warna ini berlangsung dengan bantuan alkali, selain itu faktor penting yang harus diperhatikan dalam penggunaan zat warna reaktif adalah kestabilan pasta capnya dan kemungkinan terjadinya penodaan warna dasar saat pencucian sehingga dipilih medium pengental yang tahan terhadap alkali dan tidak melakukan reaksi dengan zat warna reaktif yakni alginate atau emulsi yang terbuat dari agar-agar rumput laut yang dalam perdagangan dikenal dengan nama manutex. Pengental sintetik dari jenis asam poliakrilat dapat digunakan sebagai pengganti natrium alginat serta dapat memberikan  hasil pewarnaan yang lebih memuaskan dan lebih mudah dihilangkan.

Pemilihan jenis alkali berdasarkan pada kereaktifan zat warna yang digunakan serta kestabilan pasta capnya adalah natrium bikarbonat selain harganya murah juga memberikan kestabilan pasta cap yang tinggi. Penambahan alkali pada pasta cap sebaiknya dilakukan pada saat pasta cap digunakan untuk menghindari hidrolisa zat warna. Jika digunakan zat warna reaktif yang mempunyai kestabilan yang cukup tinggi dapat digunakan natrium karbonat atau soda kostik karena akan memberikan hasil pewarnaan yang lebih tinggi. Untuk mencegah terjadinya reduksi yang dapat menurunkan warna dipakai resist salt atau zat anti reduksi.

 

BATIK

Batik merupakan sejenis tenunan dengan warna – warna yang berbeda. Bahan atau material yang dipakai antara lain adalah katun, sutra, campuran lilin dan damar plus cat.

Batik sebagai bahan sandang nasional, proses produksinya masih perlu ditingkatkan efisiensi produknya terutama Batik Tulis, karena proses pembuatannya memerlukan waktu yang cukup lama. Di samping Batik Tulis terdapat juga Batik Cap.

Pada proses pembuatan pola batik secara pencapan tidak dilakukan seperti halnya proses pencapan biasa, yaitu tidak mengalami proses pembangkitan (fiksasi), pencucian dan penambahan zat pembantu pada pasta cap. Hal ini disebabkan tidak diinginkan terjadinya reaksi antar zat warna dengan serat, agar zat warna hanya menempel sementara pada permukaan kain. Tetapi meskipun demikian diharapkan hasil pencapan mempunyai tahan luntur warna terhadap gosok dan sinar yang cukup baik.

Adapun urutan pembuatan pola batik secara pencapan adalah sebagai berikut  :

  1. Pembuatan motif pada screen.

Motif batik dibuat klise yaitu digambar pada kertas kodaktrase atau kertas kalkir dengan tinta bak, kemudian diafdruk/dipindah ke screen. Obat yang digunakan untuk afdruk dapat dengan chroom gelatin, Ulano, dan sebagainya.

  1. Pembuatan pasta cap.

Pasta cap terdiri dari zat warna, pengental dan air tanpa zat pembantu. Zat warna dilarutkan dengan sedikit air dingin, pengental dicampurkan pada pasta zat warna kemudian diaduk sampai rata sambil ditambah air.

  1. Pencapan pada bahan.

Pencapan pasta cap pada bahan dilakukan secara manual (hand screen printing).

  1. Pengeringan.

Pengeringan dilakukan di ruangan yang teduh selama sekitar 30 menit, kemudian baru dapat dibatik.

Pada proses pembatikan digunakan suatu alat yang disebut canting. Canting adalah sebuah alat kecil dari tembaga yang diisi lilin, dipergunakan untuk memberi gambaran pada bahan batik.

Macam – macam canting tersebut adalah sebagai berikut  :

Ä    Canting “isen – isen” mempunyai tempat menuangkan cairan lilin yang sangat tipis dan dipakai untuk membuat garis – garis seindah mungkin dan titik – titik yang kecil.

Ä    Canting “kyandangen”. Alat ini mempunyai tempat untuk menuangkan lilin yang telah memutih pada saat pemrosesan pertama.

Ä    Canting “penanggang” biasanya untuk melumurkan lilin pada permukaan kain yang lebar.

Ä    Canting “penembok” mempunyai cerat yang sangat lebar untuk menutupi bagian – bagian kain yang terlindung oleh lilin.

Ä    Canting “pengada” mempunyai dua buah cerat untuk menggambarkan garis – garis yang paralel (sejajar).

 

  1. III.             Alat dan bahan

BAHAN

  • Kain Kapas
  • Zat Warna Naftol
  • TRO/Spirtus
  • NaoH 38­oBe
  • Garam Diazonium
  • CH3COOH
  • CMC 7 %
  • Air
  • Malam

 

ALAT

  • Canting
  • Kompor minyak dan wajan kecil
  • Panic besar
  • Kuas kecil
  • Gelas

 

  1. IV.             Fungsi Zat

Malam                   : Untuk merintangi zat warna

CMC 7 %              : sebagai pengental untuk membantu melekatkan zat warna pada bahan

Na2CO3                 :  sebagai zat pembantu fiksasi

Zat warna              : mewarnai bahan

NaCl                      : Membantu penyerapan zat warna reaktif

 

  1. V.                Resep pencelupan

Pencelupan

Zat Warna Reaktif                        :  3%

Na2CO3                             :  10 g/l

NaCl                                  : 10 g/l

Vlot                                   : 1 : 20

Suhu                                  :  Dingin

Waktu                               :  10’ – 15’

 

Pencoletan

Zat warna reaktif              : 2%

CMC 7 %                          :  700 g/l

Air                                     :      x g/l

 

Pelorodan

Vlot                       : 1 : 20

Na2CO3                 : 2 g/l

  1. VI.             Diagram alir

 

 
   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  1. VII.          Perhitungan resep

Berat bahan                       :           224 x 60/100 = 134,4 gram

Vlot                                   :           20 x 134,4 = 2688 ml/gram

Zat warna                          :           3/100 x 134,4 = 4,032 gram

( yellow )                           :           4,032 – 0,5 =3,532 gram

( Reaktif blue M2R)          :           0,5 gram

Na2CO3                             :           10/1000 x 134,4 = 1,344 gram

NaCl                                  :           10/1000 x 134,4 = 1,344 gram

 

  1. VIII.       Diskusi

Pencelupan batik dilakukan dalam suasana dingin oleh karena itu zat warna yang digunakan menggunakan zat warna yang pencelupannya dilakukan pada suhu dingin/ ruangan. Pada praktikum ini dilakukan pencelupan dengan zat warna reaktif. Adapun cirri-ciri dari batik yaitu :tembus motifnya ke bagian belakang, detail ragam hias batik asli sederhana, ada motif pecahan/ retakan yang tidak akan sama pada motif batik, menggunakan lilin batik sebagai pembentuk pola dan perintang warna.

      Pada proses pembuatan motif pada kain putih dilakukan dengan menggunakan pensil supaya tidak terlihat membekas pada kain. Motif disesuaikan dengan ciri-ciri batik yaitu sederhana dan terdapat titik-titik motif yang merupakan cirri dari motif asli. Kemudian ketika motif sudah beres, dilakukan proses pencantikan pada motif yang telah dibentuk. Pada proses ini harus diperhatikan suhu pada lilin batik. Usahakan jangan terlalu panas karena akan menyebabkan lilin encer dan meleber ketika akan menyanting motif dan jika dingin maka lilin tidak akan keluar oleh karena itu usahakan lilin tidak terlalu panas agar motif rapi dan sesuai motif yang diinginkan. Canting yang digunakan disesuaikan dengan motif yang diinginkan apabila garis tipis maka digunakan canting yang mempunyai lubang kecil. Kemudian dilakukan nerusi yaitu notif decanting pada bagian belakang bolak-balik (harus nembus pada bagian belakang kain). Pada proses ini dilakukan agar ciri dari batik asli tercapai. Ketika selesai pencantingan maka kita harus mengecek apakah lilin sudah nembus atau belum.

      Pewarnaan area motif dengan pencoletan dilakukan dengan memerhatikan zat warna dan kekentalan pasta kekentalan nya seperti air agar bias nimbus dan tidak terlalu kental. Proses nembok dilakukan agar menutupi bagian motif ketika akan dicelup. Dan jangan terlalu panas pada penggunaan lilin batiknya. Yang terakhir dilakukan proses pencelupn dan pelorodan kain batik.

 

Kerataan

Kerataan pada proses pencelupan dipengaruhi oleh waktu celup dan zat warna yang digunakan. Proses pencelupan disesuaikan dengan zat warna yang digunakan. Sedangkan kerataan motif dipengaruhi oleh proses nembok dengan lilin batik. Usahakan lilin merata dan menutupi semua bagian motif karena jika ada yang tidak tertutupi akan ikut tercelup dan membuat warna menjadi belang. Pada bagian ini dilakukan bolak-balik agar celupan batik asli didapatkan.

 

Ketajaman

Ketajaman motif dipengaruhi dari proses nembok atau penutupan motif dengan lilin karena apabila penutupan motif dengan malam kurang kuat, maka motif yang diperoleh akan mempunyai ketajaman motif yang rendah, warana kurang terserap pada bagian motif pada saat proses pencelupan. Pencantingan pun berpengaruh karena jika terlalu meleber maka motif akan tidak tepat juga. Pada pelodoran harus bersih dari lilin karena jika masih ada sisa lilin maka akan mempengaruhi warna dari warna zat warnanya.

 

  1. IX.             Kesimpulan

Dari data  hasil percobaan, teori pendekatan dan pembahasan terhadap proses batik tulis pada kain kapas 100% dengan menggunakan zat warna Reaktif dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut :

1. Pada pencoletan dan proses nembok, keadaan lilin mempengaruhi ketajaman motif

2. Penutupan motif harus rata, dilakukan bolak-balik dan lilin jangan terlalu meleber

3. Pencelupan dilakukan sesuai dengan zat warna yang digunakan dan pelorodan dilakukan dengan air mendidih dan sampai bersih dari lilin agar tidak mengubah warna dari celupan

 

  1. X.                DAFTAR PUSTAKA

Arifin Lubis dkk, Teknologi Pencapan Tekstil, Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil, Bandung, 1998

Catatan Pencapan I, Agus Suprapto

 download word dapat di akses di : http://lovergirl198.multiply.com/journal/item/22/BATIK

 

 

Pencelupan Kain Poliester dengan Zat Warna Dispersi Metoda Exhaust Menggunakan Zat Pengemban (Carrier)

Pencelupan Kain Poliester dengan Zat Warna Dispersi Metoda Exhaust Menggunakan Zat Pengemban (Carrier)

 

  1. I.    MAKSUD DAN TUJUAN

1.1.  Maksud

Maksud dari proses pencelupan adalah untuk memberikan warna pada serat poliester dengan menggunakan zat warna dispersi metoda carrier secara merata dan permanen.

1.2.  Tujuan

Membandingkan hasil pencelupan serat poliester dengan menggunakan zat warna dispersi melalui variasi zat warna, zat pengemban atau carrier, dan waktu celup untuk memperoleh kain poliester yang memiliki kerataan warna, ketahanan gosok, dan ketahanan cuci yang baik.

 

  1. II.    TEORI DASAR
    1. a.      Serat Poliester dan Karakteristiknya

Serat poliester adalah serat sintetik yang terbentuk dengan cara polimerisasi kondensasi asam tereftalat dengan etilena glikol pada temperatur tinggi. Poliester dari 1,2-ethanediol (etilena glikol) dan benzene 1,4-asam dikarboksilat (asam tereptalik) telah diolah dan ditemukan meleleh pada suhu ± 265 ºC, dimana hasilnya poliester lebih dikenal dengan poli (etilena tereftalat).

Berikut ini merupakan reaksi pembuatan serat poliester :

Gambar 1.1.

Reaksi Pembuatan Serat Poliester dan Struktur Poliester (Polietilena Tereftalat)

Setiap unit polimer di dalam serat poliester terikat satu dengan yang lainnya membentuk ikatan hidrogen dan van der waals. Dengan tingginya tingkat orientasi selama pembuatan filamen menyebabkan suatu struktur yang kompak dan sejajar dengan sumbu serat sehingga daya serap poliester menjadi lemah. Poliester tahan asam lemah dan asam kuat dingin, basa lemah, tetapi kurang tahan basa kuat. Serat poliester 100% mempunyai sifat-sifat yang baik seperti tahan gosokan, sifat cuci dan pakai (wash and wear) sifat tahan kusut dan dimensi yang stabil. Selain sifat-sifat di atas, serat poliester 100% dikenal dapat menimbulkan elektrostatik bila dipakai.

  1. b.      Zat Warna Dispersi

Zat warna dispersi adalah zat warna yang kelarutannya dalam air hanya sedikit dan merupakan larutan dispersi. Zat warna tersebut digunakan untuk mewarnai serat-serat tekstil yang bersifat hidrofob. Menurut bentuk kimiawinya, zat warna dispersi merupakan senyawa azo atau antrakwinon dengan berat molekul yang kecil dan tidak mengandung gugusan pelarut. Seperti yang telah diketahui, bahwa Zat warna dispersi adalah zat warna non-ion yang terdiri dari inti kromofor azo dan antrakwinon, sedangkan untuk beberapa warna kuning yang penting mengandung gugus difenilamina seperti contoh zat warna dibawah ini:

 

Gambar 1.2.

Zat Warna Yellow Diphenyl – Amine

Meskipun azobenzena, antrakwinon dan difenilamina dalam bentuk dispersi dapat mencelup kedalam serat hidrofob, dalam perdagangan, kebanyakan zat warna dispersi mengandung gugus aromatic dan alifatik yang mengikat gugusan fungsional (-OH, -NH2, NHR, dan sebagainya) dan bertindak sebagai gugus pemberi (donor) hydrogen.

Gugus fungsional tersebut merupakan pengikat dipole (dwi kutub) dan juga membentuk ikatan hydrogen dengan gugus karbonil (>C=O) atau gugus asetil (-C-O-C(CH3)=O) dari serat yang dicelup. Salah satu contoh zat warna dispersi (turunan senyawa azo):

 

Gambar 1.3.

Zat Warna Dispersol Diazo Black AS

Gugus aromatic (-OH) dan alifatik (-NH2) dan gugusan fungsional yang sejenis, menyebabkan zat warna dispersi sedikit larut didalam air. Disamping itu, zat warna dispersi molekulnya kecil agar mudah terdispersi. Karena molekulnya cukup kecil, zat warna dispersi mudah menyublim pada suhu tinggi. Maka untuk mencelup serat poliester harus dipilih zat warna dispersi yang tahan suhu tinggi (hingga 220 oC).

Menurut struktur kimianya, zat warna dispersi dibagi menjadi tiga golongan, yaitu :

 

N

OH

N = N Ph

OH

a. Golongan Azo

 

 

 

Dispersol Yellow 3 G

b. Golongan Antrakuinon

 

NCH2CH2OH

NCH2CH2OH

O

O

OH

OH

 

 

 

Celliton Fast Blue Green B

 

 

 

c. Golongan Difenil Amina

 

- N -

H

SO2NH

O2N

 

 

 

Dispersol Yellow T

(CI. Disperse Yellow 42, 10338)

 

Berdasarkan ketahanan sublimasinya, zat warna dispersi dapat digolongkan menjadi 4 kelompok, yaitu :

  1. Golongan A : mempunyai suhu sublimasi sekitar 130oC.
  2. Golongan B : mempunyai suhu sublimasi 150-170oC.
  3. Golongan C : mempunyai suhu sublimasi sekitar190oC.
  4. Golongan D : mempunyai suhu sublimasi sekitar 220oC.

 

Zat pengemban

Zat pengemban ialah zat yang dapat menggelembungkan dan memplastisasikan serat yang bersifat hidrofob, sehingga zat warna akan mudah masuk kedalamnya. Pada umumnya zat pengemban bergugus aromatik dan mengandung zat pengelmusi yang mempertahankan stabilitas dispersinya dan agar dapat teremulsi dengan baik didalam larutan.

Zat pengemban memungkinkan untuk mewarnai serat poliester dengan sistem konvensional (tekanan dan suhu normal), dan pemakaian zat pengemban juga dapat diaplikasikan untuk pencelupan sistem suhu tinggi.

 

Zat pengemban bermacam-macam struktuk kimia :

Golongan

Jenis

Hidrokarbon aromatik

Fenol

Kloro aromatik

Asam aromatik

Ester aromatik

 

Ester fosfat

Eter aromatik

Persenyawaan aromatil lain

Difenil, naftalen, toluena

Fenol, o-fenilfenol, m-kresol

Mono, di, dan tribenzoat

Benzoat, klorobezoat, o-flatat

Metil benzoat, butil benzoat, dimetil/dietil flatat.

Tripropil dan tributil fosfat

p-naftil metil eter

aston fenol, metil salisilat, benzanilida

Dalam praktek zat pengemban harus mempunyai sifat sebagai berikut :

1.      Tersedia dengan harga ekonomis

2.      Efisiensi yang tinggi pada konsentrasi yang rendah dan tidak dipengaruhi oleh bentuk zat warna dispersi.

3.      Teremulsi dan mempunyai kestabilan yang baik.

4.      Tidak mudah menguap, konsentrasi zat pengemban tidak boleh berubah selama proses.

5.      Mudah dibilas setelah proses.

6.      Bebas dari bau yang tidak sedap.

7.      Tidak bebrbahaya dalam penggunaannya.

  1. Tidak mempengaruhi bahan terutama penyusutan, pegangan dan lipatan.
  2. Mudah menyimpan dan stabil dalam penyimpanan.
  3. Tidak berbahaya bagi lingkungan.

 

Berdasarkan derajat kepolaran pada stuktur kimia, maka zat pengemban ada yang bersifat hidrofildan yang bersifat hidrofob, diantaranya adalah sbb:

Z.P. Hidrofob

Z.P. Hidrofil

-          Benzena

-          Difenil

-          Metil naftalena

-          Monoklor benzena

-          fenol

-          orto fenilfenol

-          para fenilfenol

-          asam benzoat

-          asam salisilat

-          metakresol

Fungsi utama zat pengemban ialah menggelembungkan serat dan sebagai zat pengemban zat warna ke dalam serat. Zat pengemban ini tidak berikatan dengan serat, pada proses pencucian reduksi akan keluar lagi dan pori-pori serat akan menutup sehingga zat warna tertinggal di dalam serat.

 

Metoda Pencelupan Zat Pengemban

Dalam pencelupan dengan sitem ini diperlukan zat pembantu khusus yaitu zat pengemban yang berfungsi mmperbaiki kelarutan zat warna dalam larutan celup.

Pencelupan dengan zat pengemban dapat dilakukan pada suhu 85oC atau mendidih. Disamping zat pengemban diperluakan pula zat pembantu yang lain, yaitu zat pendisperi untuk mendapatkan dipersi zat warna yang stabil. Karena kebanyakan zat warna dispersi mencelup dalam suasana asam (pH 5-5,5), maka kedalam larutan celup perlu ditambahkan larutan asam, misalnya yang biasanya digunakan adalah asam asetat dan asam formiat.

 

Mekanisme kerja carriernya adalah sebagai berikut :

Zat pengemban menggelembungkan pori-pori serat sehingga pori-pori serat terbuka. Kristal-kristal besar atau agregat kristal zat warna terdispersi dalam air. Dari dispersi ini kemudian terpecah molekul-molekul zat warna yang berada dalam medium tersebut akan melekat dipermukaan serat kemudian berdifusi dan larut dalam serat.

Ikatan antara zat warna dan serat dapat merupakan ikatan hidrogen yang dibentuk oleh gugusan-gugusan pemberi (donor) atom hidrogen dari zat warna dengan gugusan karbonil dari serat disamping itu gaya-gaya Van der Waals dan interaksi dua kutub dapat pula terjadi.

Mencelup dengan metoda zat pengemban mempunyai keuntungan-keuntungan sebagai berikut :

-          Tidak mempunyai tekanan

-          Tidak memerlukan peralatan yang khusus, dapat menggunakan mesin jigger, haspel atau bak.

-          Penyerapan zat warna lebih cepat dan besar.

 

Reduksi Clearing

Reduksi clearing berguna untuk memperbaiki tahan gosok, biasanya pencucian reduksi dikerjakan pada larutan yang mengandung natrium hidrosulfit, natrium hidroksida dan lissolamin. Oleh karena poliester berifat hidrofob maka reaksi reduksi tersebut hanya terjadi dipermukan serat saja dan tidak akan mereduksi zat warna yang telah terserap kedalam serat. Reduksi clearing berguna untuk menghilangkan zat warna yang tidak terfiksai oleh serat. Setelah pencelupan suhu tinggi ini bahan harus dicuci dengan larutan yang mengandung deterjen.

Beberapa keuntungan dapat diperoleh dengan metoda ini. Misalnya dapat mencelup warna tua tanpa penambahan zat pengemban, mengurangi waktu pencelupan dan biaya pencelupan.

Reaksi

NaOH  +  2 Na2S20  2 H2O    Na2SO4  +   6 Hn

 

Mekanisme Pencelupan

Mekanisme pencelupan zat warna dispersi adalah solid solution dimana suatu zat padat akan larut dalam zat padat lain. Dalam hal ini, zat warna merupakan zat padat yang larut dalam serat.

Mekanisme lain menjelaskan demikian : zat warna dispersi berpindah dari keadaan agregat dalam larutan celup masuk kedalam serat sebagai bentuk molekuler. Pigmen zat warna dispersi larut dalam jumlah yang kecil sekali, tetapi bagian zat warna yang terlarut tersebut sangat mudah terserap oleh bahan. Sedangkan bagian yang tidak larut merupakan timbunan zat warna yang sewaktu-waktu akan larut mempertahankan kesetimbangan. Bagian zat warna dalam bentuk agregat, pada suatu saat akan terpecah menjadi terdispersi monomolekuler. Zat warna dispersi dalam bentuk ini akan masuk ke dalam serat melalui pori-pori serat.

Pencelupan dimulai dengan adsorpsi zat warna pada permukaan serat, selanjutnya terjadi difusi zat warna dar permukaan ke dalam serat. Zat warna akan menempati bagian amorf dan terorientasi dari serat poliester. Pada saat pencelupan berlangsung, kedua bagian tersebut masih bergerak sehingga zat warna dapat masuk di antara celah-celah rantai molekul dengan adanya ikatan antara zat warna dengan serat. Ikatan yang terjadi antara serat dengan zat warna mungkin merupakan ikatan fisika, tetapi dapat pula merupakan ikatan hidrogen yang terbentuk dari gugusan amina primer pada zat warna dengan gugusan asetil pada molekul serat.

 

N=N

O2N

N – H

I

H

O=C – O – C

I

CH3

 

 

 

                                                                                   ikatan hidrogen

zat warna dispersi                gugus ester

Demikian pula gaya-gaya Diseprsi London (Van der Waals) yang dapat terjadi dalam pencelupan tersebut, seperti diilustrasikan dalam gambar di bawah ini :

 ikatan Van Der Waals

Dalam gambar di atas dimisalkan atom A adalah atom zat warna, sedangkan atom B adalah serat poliester. Pada saat atom A mulai berdekatan dengan atom B, maka salah satu atom cenderung untuk mendekati atom tetangganya. Smapai pada jarak tertentu maka pada kedua atom akan terjadi antaraksi, dimana awan elektron I pada atom A akan tertarik pada inti atom B, awan elektron II pada atom B akan tertarik pada inti atom A, awan elektron I dan awan elektron II saling tolak, dan inti atom A akan menolak inti atom B. Antaraksi tersebut akan menghasilkan energi tarik-menarik. Interaksi 2 kutub juga mungkin mengambil peranan penting dalam mekanisme pencelupannya.

 

=N–N=

+N=

=N+ – H

I

H

-O=+C – O – C

I

CH3

O-

O-

                                                                                     Ikatan dua kutub

 

 

Zat warna yang bersifat planar akan lebih mudah terserap daripada zat warna yang bukan planar. Hal ini menunjukkan pertentangan terhadap teori solid solution.

 

  1. PERCOBAAN

3.1  Alat dan Bahan

  1. 1. 

1.1. 

Alat Bahan
  • Gelas piala 100 ml
  • Kain Poliester
  • NaOH (Natrium Hidroksida)
    • Pengaduk
    • Zat warna dispersi
    • Na2S2O4  (Natrium Bisulfit)
      • Mesin HT Dyeing
      • Zat pendispersi
      • Zat Pengemban (Carrier)
        • Tabung Rapid/celup
        • Asam asetat 30%
 
  • Gelas ukur 100ml
  • Teepol
 

 

3.2  Resep

3.2.1. Pencelupan

Resep

1

2

3

4

Air (ml/l)

1:10

1:10

1:10

1:10

NaOH (ml/l)

1

1

1

1

Na2S2O4 (ml/l)

2

2

2

2

Zat Warna Dispersi gol.A (% owf)

1

1

1

2

CH3COOH (ml/l)

pH 5

pH 5

pH 5

pH 5

Carrier (ml/l)

-

0,5

0,5

1

Zat pendispersi (ml)

0,5

0,5

0,5

0,5

Suhu (0C)

100

100

100

100

Waktu (menit)

30

30

45

45

 

3.2.2. Pencucian reduksi

No. Resep Jumlah
1 NaOH 380Be 1 g/l
2 Na2S2O4 2 g/l
3 Suhu 700C
4 Waktu 15 menit
5 Vlot 1        : 10

 

 

3.3. Diagram Alir

 

Persiapan bahan dan zat

 

 

 

Pencelupan

 

 

 

Proses R/C

 

 

 

Evaluasi tahan gosok, ketuaan dan kerataan

 

 

 

3.4. Skema Proses

 

3.5.Fungsi Zat

  • Zat penyangga: Menstabilkan pH dan sebagai Buffer.
  • Zat pengemban / Carrier : Untuk membawa zat warna masuk kedalam serat.
  • Zat warna disperse : Untuk mewarnai bahan tekstil (poliester) secara merata dan permanent.
  • Dispersing agent : Mendispersikan zat warna.

Untuk menjaga agar partikel zat warna tetap stabil dan tidak mengendap (mencegah penggabungan kembali partikel zat warna dispersi (aglomerasi) menjadi partikel yang lebih besar).

  • Asam Asetat : Untuk mengatur pH larutan celup (pH 4-5) dan pemberi suasana asam.
  • Natrium Hidrosulfit : Reduktor yang akan menghilangkan zat warna yang menempel pada permukaan serat, dan zat pengemban yang masih tertinggal didalam serat pada proses cuci reduksi.
  • Kostik Soda : Zat yang bekerja dengan natrium hidrosulfit untuk menghilangkan zat pengemban yang masih tertinggal didalam serat.

 

3.6.Langkah Kerja

  1. 1.      Proses pencelupan
  • Melarutkan zat warna dispersi dengan air, sesuai dengan kebutuhan resep (3 %); dan memasukkan juga zat-zat pembantu seperti : zat pembasah, zat pendispersi, asam asetat, zat pengemban / carrier sesuai dengan kebutuhannya pula.
  • Bahan (kain poliester) dicelup kedalam larutan tersebut selama 10 menit pada suhu 60 oC.
  • Memasukkan zat warna kedalam larutan. Kemudian larutan dan bahan tersebut dipindahkan kedalam tabung rapid yang terdapat didalam mesin HT Dyeing, kemudian dipasangkan didalam mesin tersebut. Sesudah siap, dilakukan pengaturan suhu dan waktu pengerjaan dari proses pencelupan tersebut (selama 20 menit suhu naik secara bertahap) hingga suhu meningkat sampai ± 100 oC. Pada suhu ini (100 oC), proses pencelupan berlangsung selama 30 menit. Kemudian menurunkan suhunya hingga 80 oC secara bertahap pula.
  • Mengangkat bahan yang telah dicelup, kemudian dilakukan proses pencucian reduksi yang bertujuan untuk menghilangkan zat pengemban yang masih tertinggal didalam serat dan juga (reduktor) yang akan menghilangkan zat warna yang menempel pada permukaan serat
  • Kemudian dilakukan proses pencuci sabunan dengan menggunakan bantuan detergen pada suhu 80 oC selama 10 menit.
  • Kemudian bahan dicuci dengan air panas dan dilanjutkan dengan air dingin. Bahan kemudian dibilas hingga bersih. Bahan yang telah dibilas, dibiarkan sejenak, kemudian dilakukan proses pengeringan. Setelah proses pengeringan selesai, maka dilakukan proses evaluasi bahan.

 

  1. HASIL PERCOBAAN

4.1. Perhitungan Resep

  • Kain 1

Berat kain = 14,24 gram

Zat warna dispersi : 1/100 x 14,24 = 14,24 ml

CH3COOH : pH 5

NaOH : 1/1000 x 142,4 = 0,142 ml

Na2S2O4 : 2/1000 x 142,4 = 0,284 gr

Carrier : 0,5/1000 x 142,4 = 0,07 ml

Vlot 1:20 = 14,24 x 10 = 142,4 ml

  • Kain 2

Berat kain = 14,00 gram

Zat warna dispersi : 1/100 x 14,00 = 14,00 ml

CH3COOH : pH 5

NaOH : 1/1000 x 140,0 = 0,140 ml

Na2S2O4 : 2/1000 x 140,0 = 0,28 gr

Carrier : 0,5/1000 x 140,0 = 0,07 ml

Vlot 1:20 = 14,00 x 10 = 140,0 ml

  • Kain 3

Berat kain = 14,17 gram

Zat warna dispersi : 1/100 x 14,17 = 14,17 ml

CH3COOH : pH 5

NaOH : 1/1000 x 14,17 = 0,141 ml

Na2S2O4 : 2/1000 x 14,17 = 0,28 gr

Carrier : 0,5/1000 x 14,17 = 0,07 ml

Vlot 1:20 = 14,17 x 10 = 141,7 ml

  • Kain 4

Berat kain = 14,74 gram

Zat warna dispersi : 1/100 x 14,74 = 14,74 ml

CH3COOH : pH 5

NaOH : 1/1000 x 14,74 = 0,141 ml

Na2S2O4 : 2/1000 x 14,74 = 0,29 gr

Carrier : 0,5/1000 x 14,74 = 0,15 ml

Vlot 1:20 = 14,74 x 10 = 147,4 ml

 

4.2.Data Percobaan

Kain 1 (orang 1)

Kain 2 (orang 2)

Kain 3 (orang 3)

Kain 4 (orang 4)

       

 

  1. DISKUSI dan KESIMPULAN

5.1. Diskusi

Pada percobaan ini menggunakan metoda carrier dimana fungsi nya yaitu untuk membawa masuk zat warna ke dalam serat. Carrier akan membuka pori-pori serat sehingga ketika di cuci reduksi atau diuapkan dengan udara kering pori-pori tersebut akan menutup karena jika tetap terbuka maka zat warna akan keluar kembali. Pada pencelupan ini telihat secara keseluruhan kain celup tampak sangat rata dan tahan gosoknya baik. Hal ini disebabkan karna pencelupan dengan zat warna bejana bersifat solid solution atau padat dalam padat. Oleh karena itu pencelupan ini mempunyai ketahanan luntur yang baik.

Pada kain 1 yaitu tidak menggunakan zat pengemban hasilnya tampak sangat muda dibandingkan dengan kain lain. Hal ini disebabkan tidak semua zat warna larut dan dapat masuk ke kain karena fungsi carrier yaitu untuk membantu melarutkan zat warna. Penggunaan zat warna disperse yaitu 1 ml/l dengan waktu celup 30 menit. Pada kain ini memiliki ketahanan gosok yang baik yang dapat dikatakan bahwa proses R/C nya baik karena pada proses ini zat warna yang belum terfiksasi dengan serat akan dibersihkan.

Pada kain 2 yaitu menggunakan zat pengemban 0,5ml/l, zat warna 1 ml/l dan waktu celup 30 menit. Dibandingkan kain 1, kain ini memiliki ketuaan warna yang lebih tua, kerataan yang sangat baik, dan tahan gosok yang baik. Pada pencelupan kain ini mengguakan carrier yang akan membantu melarutkan zat warna sehingga banyak zat warna yang akan masuk ke dalam serat.

Pada kain 3 terlihat ketuaan warna yang baik karena menggunakan zat warna 1 ml/l, zat pengemban 0,5 ml/l dan waktu celup 45 menit. Dengan waktu yang lebih lama dari yang sebelumnya maka kain ini tampak lebih tua dan kerataan dan tahan gosoknya baik.

Pada kain 4 yaitu kain yang ketuaan warnanya paling tua dan tahan gosoknya pun baik. Dalam penggunaan zat warnanya digunakan sebesar 2 ml/l, zat pengemban 1 ml/l dan suhu 45 menit. Carrier yang digunakan paling banyak sehingga banyak zat warna yang dapat larut dan masuk ke dalam serat.

 

5.2 Kesimpulan

Berdasarkan hasil praktikum, didapat kesimpulan sebagai berikut :

è  Kain hasil pencelupan yang tertua, kerataan baik dan tahan gosok yang baik adalah pada kain no.4.

 

 

 

 

Pencelupan Nylon dengn Zat Warna Asam dan Dispersi

PENCELUPAN POLYAMIDA/NYLON DENGAN ZAT WARNA ASAM & DISPERSE

 

 

I.  MAKSUD DAN TUJUAN

I.1 Maksud

Memberi warna pada kain polyamida/nylon secara merata dan permanen dengan menggunakan zat warna asam dan zat warna disperse.

   I.2 Tujuan

 

q  Mengetahui perbedaan ketuaan warna kain dan kerataan hasil celup. Pengaruh penambahan asam dan penambahan garam, asam formic dan perata pada pencelupan polyamida/nylon dengan zat warna asam.

q  Mengetahui zat warna asam yang dipakai, dengan memvariasikan asam asetat yang dipakai. Dan terlihat perbedaan warna yang dihasilkan.

q  Mengetahui perbedaan ketuaan warna kain dan kerataan hasil celup. Mengetahui sifat pencelupan nylon dengan zat warna disperse pada variasi resep pada pencelupan polyamida/nylon dengan zat warna dispersi.

q  Mengetahui perbedaan ketahanan luntur kain terhadap gosokan akibat pengerjaan cuci sabun.

q  Mempelajari dan mencari resep serta prosedur/metodologi pencelupan terbaik dengan menggunakan zat warna asam dan zat warna dispersi.

 

 

II. TEORI PENDEKATAN

 

2.1 Polyamida/Nylon

Polymer polyamida (nylon) adalah polimer yang dibentuk dari asam karboksilat dan amino. Jenis asam karboksilat dan amino sangat bervariasi sehingga terbentuk poliamida yang sangat bervariasi, misalnya nylon 6, nylon 66, nylon 11 dll. Yang paling banyak  diproduksi adalah 6 dan 66. Gugus penghubung (-OH-CO-), nylon 6 dibuat dari senyawa kaprolaktom dan nylon 66 dibuat dari senyawa asam adipat dengan heksa metilen diamina.

                 

        H2N – CONH – CONH – CONH – COOH

 

Ujung ujung polimer terdapat gugus fungsi NH2 (amino) dan COOH (karboksilat) dan sebagai penghubungnya adalah gugus amida (-CONH-). Jumlah NH2 dan COOH tergantung pada banyaknya polimer yang menyusun sebuah serat . RH standar 4,0 – 4,5 % karena serat poliamida ini mempunyai gugus fungsional maka serat ini masih mungkin bereaksi dengan zat-zat lain sedangkan poliester tidak mempunyai gugus fungsional sehingga daya serapnya lebih besar dari poliester (sekitar 4,5). Gugus NH2 bersifat basa lemah yang dapat menarik air dan gugus karboksilat . Yang membedakan antara nylon 6 dan nylon 66 adalah sifat fisikanya sedangkan sifat kimianya relatif kimia , misal : titik leleh nylon 6 = 2150C <nylon 66 = 2500C , penyerapan nylon 6 > nylon 66 ini disebabkan oleh perbedaan struktur fisik yaitu perbedaan DO dan DK. Poliamida ini dapat dicelup dengan zat warna dispersi asam (kompleks logam, mordan ) dispersi – reaktif.

 

2.2 Pembuatan Polyamida/Nylon

 

Nilon atau poliamida yang dibuat dari heksa metilen diamina dan asam adipat

 

          NH2(CH2)6NH2            +            COOH(CH2)4COOH à

    heksa metilena diamina                         asam adipat

 

          NH2(CH2)6NHCO(CH2)4COOH          +       H2O

 

Kemudian molekul-molekul tersebut bereaksi lagi membentuk molekul yang panjang.

            Pembuatan nilon diawali dengan pembuatan bahan baku yaitu asam adipat dan heksa metilena diamina. Asam adipat dibuat dari fenol melalui pembentukan sikloheksanol dan sikloheksanon. Sedangkan heksa metilena diamina dibuat dari asam adipat dengan melalui pembentukan amida dan nitril. Setelah bahan baku diperoleh maka dilakukan pembuatan polimer yang didahului dengan pembuatan daram nilon, polimerisasi dan penyetopan panjang rantai. Pada pembuatan garam nilon asam adipat dan heksa metilena diamina dilarutkan dalam metanol secara terpisahdan setelah dicampurkan akan terbentuk endapan heksametilena diamonium adipat (garam nilon). Pada pemintalan nilon kehalusan filamen tidak bergantung pada diameter lubang spineret, tetapi bergantung pada :

Sifat polimer.

Kecepatan penyemprotan polimer melalui spineret

Kecepatan penggulungan filamen

Untuk mendapatkan derajat orientasi tinggi, filamen yang terbentuk ditarik dalam keadaan dingin. Panjangnya kira-kira menjadi empat atau lima kali panjang semula.

 

2.3 Sifat Polyamida/Nylon

  1. Kekuatan mulurnya

Nilon mempunyai kekuatan dan mulur berkisar dari 8,8 gram per denier dan 18 %, sampai 4,3 gram per denier dan 45 %. Kekuatan basahnya 80-90 % dari kekuatan kering.

  1. Tahan gosokan dan tekukan

Tahan gosok dan tekukan nilon tinggi sekitar 4-5 kali dari tahan gosok wol.

  1. Elastisitas

Selain mulurnya tinggi (22 %), nilon juga mempunyai elastisitas tinggi. Pada penarikan 8 % nilon elastis 100 % dan pada penarikan 16 %, nilon masih mempunyai elastisitas 91 %.

  1. Berat jenis

Berat jenis nilon 1,14

  1. Titik leleh

Nilon meleleh pada suhu 263oC dalam atmosfer mitrogen dan diudara pada suhu 250oC

  1. Sifat kimia

Nilon tahan terhadap pelarut dalam pencucian kering.

Nilon tahan terhadap asam encer.

Dalam HCl pekat mendidih dalam beberapa jam akan terurai menjadi asam adaipat dan heksa metilena diamonium hidroklorida.

Nilon sangat tahan terhadap basa.

Pelarut yang bisa melarutkan nilon diantaranya asam formiat, kresol dan fenol.

  1. Sifat biologi

Nilon tahan terhadap serangan jamur, bakteri, dan serangga.

  1. Moisture Regain

Pada kondisi standar (RH 65 % dan suhu 21oC) moisture regain nilon 4,2 %.

 

2.4 Zat Warna Asam

 

Zat warna asam adalah zat warna yang pada proses pencelupannya mempergunakan asam untuk membantu penyerapan zat warna, atau zat warna yang merupakan garam natrium asam-asam oganik dimana anionnya merupakan komponen yang berwarna. Zat warna asam mempunyai afinitas terhadap serat-serat protein dan poliamida misalnya serat wol dan poliamida.

Struktur kimia zat warna asam

Struktur kimia zat warna asam menyerupai zat warna direk, merupakan senyawa yang mengandung gugus-gugus sulfonat atau kaboksilat sebagai gugus pelarut.

 

M.Golongan 1

Yakni zat warna asam derivat trifenilmetan misalnya Xylene Blue VS ( C.I. Acid Blue )

 

 

 

 

M.Golongan 2

 

+

N (C2H5)2

 

Yakni zat warna asam derivat Xanten misalnya Lissamine Rhodamine B ( C.I. Acid Red 52 )

 

 
   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

M.Golongan 3

Yakni zat warna asam yang merupakan senyawa-senyawa nitroaromatik, misalnya Naphtol Yellow 1 ( C.I. Acid Yellow 1 )

 

 
   

 

 

 

 

 

 

 

M.Golongan 4

Yakni zat warna asam yang merupakan senyawa-senyawa Azo misalnya Azo-Garanine 2G ( C.I. Acid Red 1 )

 

 
   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

M.Golongan 5

Yakni zat warna asam yang mempunyai inti pirazplon, misalnya Tartrazine

 

 
   

 

 

 

 

 

 

M.Golongan 6

Yakni zat warna asam derivat antrakwinon, misalnya Solvay Blue B ( C.I. Acid Blue 45 )

 

 

 

     

Menurut cara pemakaiannya zat warna asam dapat digolongkan sebagai berikut :

h.Golongan 1 ( LEVELLING )

Yakni zat warna asam yang memerlukan asam kuat dalam pencelupannya misalnya dengan asam formiat atau asam sulfat agar pH larutan celup dapat mencapai 3,5 – 4,5 sehingga penyerapan zat warna lebih besar. Zat warna golongan ini sering disebut zat warna asam terdispersi molekuler atau zat warna asam celupan rata, yang pada umumnya mempunyai ketahanan sinar yang baik tetapi ketahanan cucinya kurang.

h.Golongan 2 (SUPER MILING )

Yakni zat warna asam yang memerlukan asam lemah dalam pencelupannya, misalnya asam asetat, untuk memperoleh pH antara 5,2 – 6,2. Penambahan elektrolit kedalam larutan celup akan memperbesar penyerapan hingga sukar memperoleh celupan rata. Zat warna ini mempunyai sifat lebih mudah membentuk larutan koloidal.

h.Golongan 3 ( MILLING )

Yakni zat warna asam yang tidak memerlukan panambahan asam dalam pencelupannya. Pada temperatur rendah zat warna ini terdispersi koloidal, meskipun pada temperatur mendidih akan terdispersi molekuler.

Zat warna ini sering disebut zat warna asam milling, zat warna asam celupan netral atau zat warna asam berketahanan baik.

 

Sifat

Golongan Zat Warna Asam

Leveling

Milling

Super Milling

Tahan luntur warna (basah)

Kurang

Baik

Sangat baik

Cara celup

Asam sulfat

Asam asetat

Amonium asetat

pH pencelupan

2 – 4

4 – 6

6 – 7

Kerataan

Baik

Agak kurang

Sangat kurang

Sifat zat warna

BM rendah

Larutan molekul larut tinggi

BM rendah

Larutan molekul larut rendah

BM tinggi

Larutan molekul larut rendah

Afinitas anion

Rendah

tinggi

Sangat tinggi

 

2.5 Pencelupan Nylon pada Zat Warna Asam

Serat nilon/poliamida merupakan serat sintetik, zat warna asam dapat digunakan untuk mencelup serat nilon. Zat warna asam yang mengandung logam dapat digunakan untuk mencelup warna tua dengan ketahanan yang cukup tinggi. Tetapi tidak dapat menutupi kekurangan molekul poliamida dalam serat.

Dalam mekanisme pencelupan serat poliamida dengan zat warna asam, gugusan amina primer pada molekul poliamida memegang peranan penting. Gugusan amina tersebut mudah mengikat ion hidrogen untuk membentuk gugusan amonium. Gugusan ini yang dapat mengikat anion zat warna. Tetapi karena jumlah gugusan amina sangat sedikit maka diperoleh penyerapan yang besar terutama pada pencelupan yang menggunakan campuran zat warna yang mempunyai daya serap yang berbeda.

 

Mekanisme Pencelupan

Serat poliamida mempunyai gugus sbb :

Gugus ujung amino (NH4), gugus ujung karboksil (COOH) dan gugusan amida. Dengan menghilangkan gugus-gugus lain yang tidak penting dalam pencelupan ini maka struktur rantai molekul poliamida, dalam suasana asam berbeda beda, dapat ditulis sbb :

 

H2N     —-     NH     —-     COOH

              keadaan netral                     keadaan asam lemah

 

NH3 – NH – COO- à NH3+ – NH – COOH à NH3+ – NH3+ – COOH

      (asam lemah)                                       (keadaan asam sangat kuat pH <2)

 

Ada 3 hal yang dapat dibedakan :

  1. pH 9 – 6

pada bagian ini asam diabsorbsi, serat menerima proton yang ditangkap oleh gugu ujung amono.

NH2 – NH – COOH + H+

                                                      NH3+ – NH – COOH

NH3+ – NH COO- + H+

  1. pH 6 – 2,5

penambahan asam selanjutnya hanya mengecilkan pH larutan, serat tidak menerima tambahan proton.

  1. pH dibawah 2,5

pada bagian ini serat mengabsorbsi asam lagi. Hal ini dapat diduga bahwa proton ditangkap oleh gugus amino.

NH3+ – NH – COOH + H+ à NH3+ – NH2+ – COOH

Muatan positif pada gugus-gugus tersebut dapat mengambil anion dengan membentuk ikatan garam. Suatu zat warna asam mengandung sebuah atau beberapa anion gugus asam, misalnya gugus asam sulfonik (-SO3H). Bila gugus sisa molekul zat warna disebut F, maka beberapa macam jenis zat warna asam dapat ditulis sederhana.

Zat warna asam mempunyai afinitas yang baik dalam daerah pH netral, dapat berikatan dengan serat. Pemberian elektrolit yang menghambat penyerapan zat warna asam pada serat nilon disebabkan karena anion elektrolit memiliki struktur yang lebih sederhana, sehingga lebih mudah bergerak dan berikatan dengan serat. Atan tetapi karena ikatan tersebut lemah, pada akhirnya ikatan tersebut dapat digantikan dengan ikatan antara

zat warna dengan seratnya.

 

 

 

2.6 Zat warna Dispersi

Zat warna disperse adalah senyawa organik yang dibuat secara sintetik. Kelarutannya dalam air kecil sedikit sekali dan larutan yang terjadi merupakan larutan disperse artinya partikel-partikel zat warna hanya melayang dalam air .Dalam perdagangan, zat warna dispersi merupakan senyawa –senyawa aromatik yang mengandung gugus-gugus hidroksi atau amina yang berfungsi sebagai donor atom hydrogen untuk mengadakan ikatan dengan gugus –gugus karbonil dalam serat.

Zat warna ini di pakai untuk mewarnai serat – serat tekstil sintetik yang bersifat termoplastis atau hidrofop. Absorpsinya ke dalam serat di sebut “ Solid Solution ” yaitu zat padat larut dalam zat padat. Dalam hal ini zat warna merupakan pelarut kejenuhan nya di dalam serat berkisar antara 30-200 mg per gram serat.

 

 

Struktur Kimia Zat Warna Dispersi

Menurut stuktur kimianya ,zat warna disperse dapat digolongkan sbb:

a.Golongan azo

 

 

 

 

b .Golongan antrakuinon

 

 

 

 

 

 

 

 

 

c. Golongan difenilamina

 

 

 

 

 

Hampir semua zat warna non ionic ini mengandung gugus-gugus hidroksil dan amina (   -OH,-NH2, -NHR ) yang berfunsi sebagai donor atom hydrogen untuk mengadakan interaksi dua kutub atau membentuk ikatan hydrogen dengan gugus karbonil (     C = O ) atau gugus asetil ( -C-O-C=O ) dari serat.

 

Klasifikasi Zat Warna Dispersi

Zat warna disperse di klasifikasikan menjadi 4 grup berdasarkan ukuran molekul dan tahanan sublimasi:

  1. Tipe A ,ukuran molekulnya kecil ,menyublim sekitar suhu 13OoC pada umumnya di celup dengan cara carrier dan HT/HP (high temperature /high pressure).
  2. Tipe B ,ukuran molekulnya sedang , menyublim pada suhu sekitar 150oC pada umumnya di celup dengan cara HT/HP dan carrier.
  3. Tipe C, ukuran molekul besar , menyublim pada suhu sekitar 190oC pada umumnya dicelup dengan cara HT/HP dan transfer printing.
  4. Tipe D, ukuran molekul besar sekali menyublim pada suhu 230oC di celup dengan cara termosol.

 

 

2.7 Pencelupan Nylon pada Zat Warna Disperse

               Cara pencelupan zat warna dispersi pada kain poliamida sama seperti pencelupan pada serat selulosa asetat. Zat warna dispersi ditaburkan sambil diaduk-aduk untuk membuat pasta . pemakaian air mendidih atau penambahan zat pendispersi yang tidak diencerkan terlebih dahulu untuk membuat pasta zat warna adalah kurang baik karena mudah menggumpalkan zat warna. Pemakain zat pendispersi sebanyak 1-2 g/L kedalam larutan celup berguna untuk membantu membuat suspensi zat warna dan mengurangi kecepatan penyerapannya.

            Bahan dimasukkan kedalam larutan celup waktu masih dingin dan suhu dinaikkan hingga 85oC selama 30 menit, kemudian diteruskan selama 45 menit. Tahan sinar zat warna dispersi pada serat poliamida bernilai antara 4-6 dan tahan cucinya sangat beraneka misalnya sampai bernilai 2 terutama pada celupan warna tua. Zat warna dispersi berkecendrungan menyublim kalau dipanaskan pada suhu tinggi sehingga akan menodai bagian-bagian disampingya.

Mekanisme Pencelupan

Mekanisme pencelupan zat warna dispersi pada serat nilon sama seperti pada serat poliester, yaitu menyerupai peristiwa distribusi zat padat dalam dua pelarut yang tidak dapat bercampur. Dalam hal ini zat warna dispersi merupakan zat padat yang larut dalam medium serat. Adsorbsi seperti ini sering disebut solid solution.

Suatu pandangan lain mekanisme pencelupan yang sekarang banyak disetujui adalah, bahwa zat warna dispersi berpindah dari keadaan agregat dalam larutan celup masuk kedalam serat dalam keadaan molekuler. Zat warna dispersi hanya larut sedikit dalam air, tetapi memiliki substantivitas yang tinggi terhadap serat. Sedangkan sebagian besar zat warna yang tidak larut merupakan cadangan yang berfungsi mempertahankan kesetimbangan.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

III.  PERCOBAAN

Pencelupan Polyamida/Nylon dengan Zat Warna Asam

         3.1 Alat dan Bahan

-      Gelas piala 100 cc              -  Kain polyester

-            Gelas ukur                          – Zat warna Asam (Acidol Scarlet M-L)

-          Pipet Volum                      -  NaCl

-          Tabung rapid                     -  Asam asetat 30%

-          Termometer                       -  Levelling Agent

-          Pengaduk kaca                  -  Air

-          Kassa dan bunsen             -  Teefol

-          Mesin                                -  Na2CO3

-          Setrika

 

3.2 Resep dan Fungsi zat

       Resep Pencelupan

Variasi Resep

Orang ke-

1

2

3

Vlot (1:x)

20

Zat Warna Asam (%)

1

Levelling Agent (mL/L)

1

NaCl (g/L)

5

Asam Asetat 30% (pH)

3

5

6

Suhu (derajat celsius)

100

Waktu (menit)

45

 

Resep Cuci Sabun

Orang ke-

1

2

3

Vlot (1:x)

20

Teepol (mL/L)

1

Na2CO3 (g/L)

1

Suhu (derajat celsius)

100

Waktu (menit)

45

 

 

Fungsi Zat

1. Zat warna asam                     : Memberi warna pada kain polyamida/nylon secara merata dan permanen.

2. Asam asetat                : Mengatur pH larutan celup, memberi suasana asam pada proses pencelupandan memperbesar penyerapan zat warna.

3. Pembasah                  : Menurunkan tegangan antar muka sehingga dapat  mempercepat pembasahan kain dan warna hasil celup rata.

4. NaCl                 :  Bila pH2-4 NaCl berfungsi sebagai memperlambat penyerapan zat warna (pada zat warna asam jenis levelling dan milling). Bila pH 4 berfungsi sebagai mendorong penyerapan (pada zat warna asam jenis supermilling)

5. Levelling Agent          : sebagai anionik = menambah, membantu kerataan zat warna pada proses pencelupan.

6. Na2CO3 (cuci sabun)            : Meningkatkan kelarutan sabun dan mengurangi kesadahan.

7. Sabun                          : Menghilangkan sisa-sisa zat warna yang masih menempel pada permukaan bahan yang tidak terfiksasi ke dalam serat.

 

3.3 Skema proses

           

 

 

 
   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Waktu (menit)

 

 

 

 

 

3.4 Diagram Alir Proses

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

            3.5 Cara Kerja

     

Pencelupan

 

  • Mempersiapkan bahan-bahan, yaitu memperhitungkan kebutuhan zat yang akan digunakan untuk kemudian menimbang sesuai keperluan.
  • Mempersiapkan alat alat yang dipakai , isi porselen dengan air sesuai dengan vlot yang dipakai , masukkan Asam asetat, garam, pembasah, leveling agent, zat warna dan bahan kemudian masukkan kain poliamida tersebut.
  • Aduklah larutan celup yang telah berisi kain tersebut selama 10 menit .
  • Pencelupan dengan mesin dengan menaikan suhu pencelupan secara perlahan.
  • Setelah itu dilakukan cuci sabun, lalu bilas dan keringkan.

 

Pengujian tahan gosok

  • Potong kain ukuran 5 x 15 cm.
  • Kain penggosok yang digunakan adalah kain nylon dan kapas 5 x 5 cm.
  • Alat yang digunakan adalah Crockmeter.
    • Basahi kain putih 5 x 5 cm dengan air suling.
    • Evaluasi.

 

3.6 Perhitungan Resep

Resep Pencelupan

Orang ke-

1

2

3

Berat Bahan

3,61

3,56

3,63

Vlot (1:x)

72,2

71,2

72,6

Zat Warna Asam (%)

3,61

3,56

3,63

Levelling Agent (mL/L)

0,0722

0,0712

0,0726

NaCl (g/L)

0,361

0,356

0,363

Asam Asetat 30% (pH)

pH 3

pH 5

pH 6

 

Resep Pencucian

Orang ke-

1

2

3

Berat Bahan

3,61

3,56

3,63

Vlot (1:x)

72,2

71,2

72,6

Teepol (mL/L)

0,0722

0,0712

0,0726

Natrium Bikarbonat(g/L)

0,0722

0,0712

0,0726

 

3.7 Sample Hasil Pencelupan

Resep 1

Resep 2

Resep 3

 

 

 

 

3.8 Hasil Uji Tahan Gosok

orang ke-

1

2

3

kapas

4

4,5

4

polyester

4

4,5

4

 

  1. DISKUSI

 

  • Pencelupan Polyamida/Nylon dengan Zat Warna Asam

Pengaruh penambahan asam

Muatan positif dari serat bertambah sepanjang rantai molekulnya. Maka penambahan asam ini akan berpengaruh pada daya penyerapan zat warna ke dalam serat. Kemudian penambahan asam itu gunanya untuk memberi suasana asam pada proses pencelupan, suasana asam tersebut pun sangat berpengaruh untuk mengetahui jenis zat warna yang dipakai. Akan berpengaruh terlihat dari ketuaan warna yang dihasilkan. Seperti pada percobaan ini terlihat pengaruh pH sangat penting. Ketuaan warna terlihat jelas pada resep ke 2, maka zat warna yang dipakai yaitu zat warna asam jenis milling.

 

Pengaruh penambahan elektrolit

Penambahan kerataan untuk meratakan zat  warna, agar tersebar semppurna pada kain yang dicelup. Tetapi setelah menambahkan levelling agent kain yang telah dicelup masih terdapat ketidakrataan atau belang.

 

Uji tahan gosok

Setelah melakukan uji tahan gosok terlihat resep 2 itu memiliki tahan gosok yang lebih baik. Karena perlakuan pada penambahan asam tepat untuk zat warna yang dipakai. Kemudian zat warna asam memiliki ketahanan luntur warna terhadap gosokan yang cukup baik. Hal ini terjadi disebabkan karena zat warna asam berikatan ionik dan ikatan hidrogen dengan serat poliamida.

  1. KESIMPULAN
  • Pencelupan Polyamida/Nylon dengan Zat Warna Asam

 

v  Terbukti dari warna yang terlihat yang paling tua yaitu contoh uji 2 maka zat warna yang digunakan adalah zat warna asam jenis milling.

v  Zat warna asam memiliki ketahanan warna terhadap gosokan yang cukup baik.

 

  1. LITERATUR

v  AATCC. “ Technical manual of the American association of textile chemist & colorist volume 19 “. 1973

v  Companion, Audrey L.,. Ikatan Kimia Edisi Kedua. Bandung : Institut Teknologi Bandung : 1991.

v  Djuri, Rasyid. Ir., dkk. Teknologi Pengelantangan, Pencelupan, dan Pencapan. Institut Teknologi Tekstil. Bandung : 1976.

v  Isminingsih, S.Teks, M.Sc.dkk. Pengantar Kimia Zat Warna. Institut Teknologi Tekstil. Bandung : 1982

v  Penyusun. Serat-Serat Tekstil. Institut Teknologi Tekstil. Bandung : 1973.

v  Penyusun. Pedoman Praktikum Pencelupan dan Pencapan. Institut Teknologi Tekstil. Bandung : 1976.

v  Shore, John. Colorant and Auxiliaries, volume 1 – Auxiliaries. Society of Dyers and Colourists. Manchester, England : 1990.

v  Shore, John. Colorant and Auxiliaries, volume 2 – Auxiliaries. Society of Dyers and Colourists. Manchester, England : 1990

 

Previous Older Entries

Ikuti

Get every new post delivered to your Inbox.